جنس آلیاژ بلبرینگ و رولبرینگ ها از چیست ؟!

جنس آلیاژ بلبرینگ ها و رولبرینگ ها (Material For Rolling Bearings)

کارکرد و ضریب اطمینان برینگ ها حد زیادی به جنس أجزا تشکیل دهنده دارد . لذا یکی از فاکتورهای اصلی بین بلبرینگ ها و رولبرینگ های مرغوب و نامرغوب ، همین جنس آلیاژ آنها است که در ادامه آنها را معرفی خواهیم کرد اما قبل از آن بیـــاید با اجزا بلبرینگ ها و رولبرینگ ها آشنـــا شویم .

اجزا تشکیل دهنده بیرینگ ها

• حلقه ها و اجزاء غلتشی
• قفسه

فولاد حلقه ها و اجزاء غلتشی برینگ  (Steels for bearing rings and rolling elements)

این فولادها باید به حد کافی سخت بوده، مقاومت خستگی و سایش بالا داشته باشد پایداری ابعادی و ساختاری فولاد نیز در دمای کاری باید مناسب باشد.

جنس قفسه (Material for Cages)

وظیفه قفسه در داخل برینگ جلوگیری از تماس مستقیم اجزاء غلتشی با یکدیگر و در نتیجه کاهش گرما و اصطحکاک است. کاربرد دیگر آن نگهداری اجزاء غلتشی در مواردی است که برینگ از حلقه های قابل تفکیک تشکیل شده باشد .

در بیرینگ هایی نظیر رولبرینگ های استوانه ای با سوزنی، اجزاء غلتشی را به گونه ای هدایت می کند تا اصطکاک به حداقل برسد. و استفاده های دیگر آن نگهداری گریس در داخل برینگ است .

از آنجایی که قفسه تحت بارهای مختلف قرار گرفته و با مواد شیمیایی گوناگون تماس دارد. انتخاب آن از اهمیت خاصی برخوردار است .

متداول ترین قفسه ها از لحاظ جنس به صورت زیر طبقه بندی می شوند

۱) قفسه های فیبری (Polyamide Cages)

قفسه های فیبری یـــــا قفسه های پلی آمیدی یکی از نوع های قفسه بلبرینگ ها و رولبرینگ ها است که دارای مزایایی مانند:

•  داشتن همزمان استحکام بالا و خاصیت چقرمگی خوب
• داشتن تطابق بهتر با گریس
• اصطکاک و سایش کمتری  با اجراء غلتشی دارند
• امکان سرعت بالا در برینگ به خاطر سبک بودن قفسه و دقت ابعادی بالا وجود دارد

 از محدودیت های این نوع قفسه ها مسئله دما است. این قفسه ها در دماهای بالاتر از ۱۲۰ ‎°C‎ و زیر ۴۰- ‎°C‎  نباید مورد استفاده قرار گیرند. از این قفسه ها در خلاء نیز نباید استفاده کرد.

۲) قفسه های فولادی (Steel Cages)

نوع پرس شده این قفسه ها در اکثر بلبرینگ های شیار عمیق، رولبرینگ های بشکه ای و مخروطی کاربرد دارند. این قفسه ها نسبتا استحکامی بالا و وزن کمی دارند. جهت کاهش اصطکاک و سایش ممکن است تحت عملیات سخت کاری سطحی نیز قرار گیرند.

 در برینگ های بزرگ از نوع ماشینکاری شده آنها استفاده می شود، و نیز در مواردی که احتمال ترک خوردگی فصلی در مورد قفسه های برنجی وجود دارد، از این نوع قفسه ها استفاده می شود. محدوده دمای این قفسه ها تا ۳۰۰ ‎°C‎ است و روغنهای معدنی و مصنوعی بر آنها بی اثر هستند. در صورت وجود رطوبت خطر زنگ زدگی وجود دارد.

۳) قفسه های برنجی (Brass Cages)

قفسه های برنجی که کمی از قفسه های فولادی گرانتر هستند  معمولاً در بلبرینگ ها و رولبرینگ های کوچک و متوسط کاربرد دارند . اغلب روانکـــار ها از لحاظ شیمیــایی بر ان بی اثر هستند و دمای بالاتر از ۳۰۰°C نباید استفاده شوند.  آمونیاک باعث ترک خوردگی در این نوع قفسه ها میشوند .

علاوه بر قفسه های فوق الذکر قفس آلیاژهای سبک یا چدن های مخصوص و نیز پلاستیک فشرده ممکن است در ساخت قفسه بلبرینگ ها و رولبرینگ ها مورد استفاده قرار بگیرد .

سیر تا پیاز تست غیر مخرب NDT

 تست غیر مخرب NDT چیست ؟!

 تست غیر مخرب NDT که مخفف کلمه انگلیسی (Non Destructive Testing ) است ، روش تست غیرمخرب ویژگی های مکانیکی و سایر ویژگی ها را بدون تخریب قطعه است ، که باعث صرفه جویی در وقت و هزینه در تست قطعه می شود.

تست های غیر مخرب انواع مختلفی دارند که در این مقاله سعی می‌کنیــــم مهمترین آنها را توضیح بدهیم ، از تست های غیر مخرب بصورت گسترده در بازرسی جوش ، بازرسی قطعات ریخته‌گری شده ، قطعات فورجینگ یا آهنگری‌شده ، تخمین عمر خستگی ، بررسی میزان خوردگی و …. استفــاده میشود روش هایی که در این مقاله بررسی میکنیم دذ حدود ۹۰ درصد روش های غیر مخرب را پوشش میدهد و سایر روش ها که ممکن است در صنعت از آنها استفاده شود ، کاربرد خاص دارند.

انواع روش ها تست غیر مخرب

• تست چشمی (VT)
• تست مایع نافذ(PT)
• تست مغناطیسی(MT)
• تست رادیوگرافی(RT)
• تست جریان گردابی(ET)
• تست التراسونیک(UT)
• تست اکوستیک امیشن(AME)
• تست ترمو گرافی (IR)
• تست نشتی (LT)
• تست موج هدایت شونده (GWT)

تست چشمی (VT)

تست چشمی (VT) که مخفف کلمه انگلیسی Visual Testing/Inspection است . قدیمی ترین و اساسی ترین روش آزمایش غیر مخرب است ، اما همچنین قدرت تشخیص بالایی ندارد . تست چشمی فقط عیوبی قابل تشخیص است که باعث تغییر در ظاهر قطهه شده باشند و این بزرگتــــرین محدودیت تست چشمی (VT) است .

مزایــــا و محدودیت های تست چشمی (VT)

مزایا

• ارزان قیمت
• ایمن بودن
• عدم نیاز به تجهــیـزات اضافه

محــدودیت

• قابلــیت تشخیص عیوب ظاهری
• امـــکان خطای انسانی
• نیــازمند کارشناس آموزش دیده

تست مایع نافذ(PT)

تست مایع نافذ(PT) که مخفف کلمه انگلیسی Penetrant Testing است . اغلب برای تشخیص نقص سطح قطعات ریخته گری ، قطعات آهنگری و جوشکاری مورد استفاده قرار می گیرد. عیوبی مانند شکستگی‌های مویی و انواع ترک های سطحی با این روش قابل تشخیص است.

اساس تست مایع نافذ(PT) بر خاصیت موینگی است و این صورت است که ابتداً مایع نافذ در داخل ترک های احتمالی نفوذ میکند و سپس آشکارساز با بیرون کشیدن ، مایع نافذاز داخل منـــافذ سبب آشکــار شدن عیوب میشود و مراحل آن بشرح زیر است :

۱) تمیزکاری (Cleaning)

وجود آلودگی روی سطح قطعه کار مانع نفوذ مایع نافذ به داخل ترک و شکاف روی سطح میشود ، لذا مهم است قبل از انجام آزمایش سطح از وجود آلودگی هایی مانند چربی ، زنگ زدگی و … پاک شود

۲) آغشته کردن سطح به مایع نافذ (Applying Penetrant)

پس از تمیز نمودن و خشک شدن قطعه ، سطح را به مایع نافذ آغشته میکنیم

۳) زمان توقف (Dwell Time)

در این مرحله، مدت زمانی بین ۵ تا ۶۰ دقیقه که بستگی به دو پارامتر سیالیت مایع نافذ و حساست آزمایش دارد ، فرصت داده میشود تا مایع نافذ به داخل ترک و شکاف روی سطح نفوذ کند .

۴) پاک نمودن مایع نافذ اضافی (Penetrant Removing)

پس از گذشتن زمان توقف (Dwell Time) ، باید سطح قطعه کار از مایع نافذ اضافی تمیز بشود . این تمیز کاری بستگی به نوع مایع نافذ استفاده شده در آزمایش دارد . همانطـــــور که قبلاً اشاره شد ۳ نوع مایع نافذ ماده نافذ قابل شستشو با آب ( Water Washable Penetrant) و ماده نافذ قابل استفاده با امولسیون ( Post-Emulsifiable Penetrant ) و ماده نافذ با حلال مخصوص ( Solvent- Removable Penetrant ) وجود دارد ، که با توجه به نوع آن باید تمیز کننده مخصوص خودشان مورد استفاده قرار بگیرد .

۵) خشک کردن سطح (Drying)

اگر چه خشک نمودن سطح قبل از آغشته کردن سطح به مایع نافذ (مرحله ۲) هم می بایست انجام شود امــــــا خشک کردن سطح قبل از آغشته شدن سطح با مایع آشکارساز یا Developer اهمیت بیشتری دارد ، چرا که وجود رطوبت روی سطح میتواند بر روی آزمایش تاثیر بگذارد .

۶) آغشته کردن سطح با مایع آشکارساز (Appling Developer)

در آخرین گام انجام تست با مایع نافذ با آغشته کردن سطح با مایع آشکارساز ، سبب میشویم تا عیوب موجود در سطح قطعه کار خودشان را نشان بدهد .

۷) مشاهده نتایج

پس از مدت زمان کوتاهی بتدریج مایع نافذ گیر افتاده درون ترک  ها و شکاف های سطح جذب مایع آشکارساز یا Developer شده و تصویر ترک به رنگ قرمـز روی قطعه دیده خواهد شد .

۸) پاک سازی نهائی ( Final Cleaning )

پس از رؤیت سطح قطعه و نتیجه گیری از انجام آزمایش و ثبت گزارش باید سطح قطعه از وجود اثار انجام آزمایش پاک شود .

  مزایــــا و محدودیت های تست مایع نافذ(PT)

مزایا

• ارزان قیمت
• سریع بودن
• عدم نیاز به آموزش زیاد

محــدودیت

• قابلــیت تشخیص عیوب سطحی
• امـــکان خطای شناسایی در هنگام استفاده روی سطوح خشن

 

تست مغناطیسی MT

تست مغناطیسیMT  که مخفف کلمه انگلیسی ( Magnetic Test ) است و گاهی اوقات با نام بازرسی ذرات مغناطیسی MPI (Magnetic Particle Inspection) شنــاخته میشود . تست غیر مخرب MT یک تست مناسب برای تشخیص نقص سطح و زیرسطحی در مکان های دور از دسترس است ، و اساس آن بر مفهوم نشت شار مغناطیسی است.   

 بازرسی ذرات مغناطیسی معمولاً در بیرون از منزل و در مکانهای دورافتاده برای استفاده می شود. این مبتنی بر مفهوم نشت شار مغناطیسی (Magnetic Flux Leakage) است. نشت شار مغناطیسی زمانی به وجود می‌آید که در نتیجه وجود ترک در داخل قطعه قطب اضافی N و S به وجود بیـــاید .

 در بازرسی ذرات مغناطیسیMT، قطعه به صورت مستقیم یا غیرمستقیم آهنربا می شود. در آهنربا شدن قطعه بصورت مستقیم جریان برق مستقیم از داخل قطعه عبور داده میشود که سبب به وجود آمدن و یک میدان مغناطیسی در ماده میشود . در آهنربا شدن قطعه بصورت غیرمستقیم میدان مغناطیسی توسط یک آهنربای دیگر در داخل قطعه تست القا میشود .

از آنجا که ذرات آهن در امتداد خطوط میدان مغناطیسی متمرکز می شوند ، وقتی به قسمتی از قطعه که ترک خورده است میرسند چون در آنجا قطب اضافی N و S وجود دارد ، تجمع میکنند و با همین مکانیزیم بازرس میتواند از وجود ترک در قطعه مطلع شود .

مزایــــا و محدودیت های تست ذرات مغناطیسی MT

مزایا

• قیمت منــاسب
• ساده و سریع بودن
• عدم نیاز به تمیزکاری قبلی قطعه

محــدودیت

• قابلــیت استفاده فقط برای مواد فرومغناطیس
• غیرقابل استفاده برای قطعاتی که دارای پوشش ضخیم هستند

تست رادیوگرافی RT

تست رادیوگرافی RT که مخفف کلمه انگلیسی (Radiographic Test) است . برای بازرسی اجزای مونتاژ شده و یافتن نقص در سازه های پیچیده استفاده می شود. در تست رادیوگرافی RT از اشعه الکترومغناطیسی با طول موج کوتاه به شکل فوتون های پر انرژی برای نفوذ در مواد و بازرسی عیوب سطحی و زیر سطحی استــفاده میشود .

اساس بازرسی رادیوگرافی RT بر پایه اختلاف جذب انرژی تابش شده در داخل جسم است در این روش برای نفوذ اشعه به داخل جسم از پرتوهایی با انرژی بالا مانند پرتو ایکس و گاما استفاده میشود . با قرار دادن فیلم در زیر قطعه اشعه های فرستاده شده پس از عبور از داخل جسم اثر خودشان را روی فیلم باقی می گذارند و بازرس مربوطه با بازرسی این فیلم ها میتواند به عیوب احتمالی موجود در قطعه مانند تخلخل ، حبس ناخالصی و ترک و …. پی ببرد .

مزایــــا و محدودیت های تست رادیوگرافی RT

مزایا

• نیاز به آماده سازی سطح قطعه ندارد
• قابلیت تشخیص عیوب سطحی و زیر سطحی را دارد
• به عیوبی مانند خوردگی و تغییر چگالی مناطق مختلف قطعه حساس است

محــدودیت

• بعلت تششعات ، نیاز به تدابیر بیشتر برای حفظت و ایمنی کار با دستگاه است
• نیاز به دسترسی به دو طرف قطعه است
• برای تشخیص عمق عیب نیاز به عکس برداری از قطعه در زوایای مختلف است

تست جریان گردابی ET

تست جریان گردابی یا تست ادی کارنت ET که مخفف کلمه انگلیسی (Eddy Current Test) است ، تست جریان گردابی برای تشخیص نقص سطح و زیرسطحی در قطعات رسانا مورد استفاده قرار میگیرد . و براساس القای الکترومغناطیسی با گذارندن جریان الکتریسیـــته متناوب از سیم پیچ است . و وجود عیب یا ناپیوستگی در ماده سبب ایجاد اختلال در جریان گردابی می شود. بنابراین کاهش جریان گردابی نشانگر وجود نقص در ماده است. نظارت بر تغییر جریان ، محل وجود عیب را نشان می دهد.

مزایــــا و محدودیت های تست جریان گردابی ET

مزایا

• حساسیت بالا
• عدم نیاز به آماده سازی سطح مانند زدودن چربی و لایه رنگ البتـــه اگر نازک باشد
• قابلیت ثبت نتایج

محــدودیت

• سرعت پایین
• قابل استفاده در مواد رسانا
• فقط قابلیت تشخیص عیوب نزدیک به سطح را دارد

تست التراسونیک UT

تست التراسونیک یا تست UT که مخفف کلمه انگلیسی (Ultrasonic Test) است ، تست التراسونیک قابلیت تشخیص تقریباً تمام عیوب سطحی و زیر سطحی را دارد بشرط اینکه سطح قطعه صاف باشد . در تست التراسونیک از مبدل متصل به دستگاه تشخیصی برای ارسال امواج صوتی به داخل ماده استفاده می شود . و اغلب نیاز به استفاده از یک کوپلت (مانند روغن یا آب) برای اتصال مبدل و جسم دارد ، که باعث افزایش دقت در نتایج می شود.

دو روش برای دریافت سیگنال وجود دارد. روش اول Reflection یا تأمل است ، که مبدل هم سیگنــال را ارسال میکند و هم دریافت میکند و  روش دوم میرایی یا Attenuation است که یک مبدل سیگنــال را ارسال میکند و یک مبدل دیگر آن را دریافت میکند و هر گونه تغیر در سیگنال نشان دهده وجود عیب در داخل قطعه است .

مزایــــا و محدودیت های تست التراسونیک UT

مزایا

• فقط دسترسی به یک طرف قطعه نیاز است
• حساسیت بالا
• قابل حمل
• سرعت بالا در نمایش نتایج تست

محــدودیت

• نیاز به کارشناس آموزش دیده
• حساس به زبر بودن سطح
• نیاز به استفاده از یک کوپلت

تست آکوستیک امیشن (Acoustic Emission (AE

آکوستیک امیشن یا نشر آوایی (AE) که مخفف کلمه انگلیسی Acoustic Emission است یک روش تست غیر مخرب NDT است که در آن با استفاده از سینگنال آکوستیک فرکانس بالا (در محدوده ۱۰KHZ  تا ۱۰۰KHZ گاهاً این فرکانس میتواند تا ۱MHZ باشد) است . این سیگنـال که از درون اجسام و قطعات فرستاده میشود و با تحلیل سیگنال های خروجی میتوانیم میتوانیم عیوب را مشخص کنیم .

عمده کاربرد آکوستیک امیشن در موارد زیر است :

• تشخیص اصطحکاک
• تشخیص اصطحکاک و وجود سایش در بیرینگ (بلبرینگ،رولبرینگ،یاتاقان) در اثر تمام شدن گریس یا روانکار
• تشخیص ضربه در مکانیزم های دوار که بعلت لقی بیش از حد ایجاد ضربه میکند
• تشخیص تربولانس در مخازن تحت فشار که وجود نشتی بیش از حد سبب ایجاد جریان توربلانت (turbulent)  میشود .
• تشخیص عیوب در قطعات تولید شده
• تشخیص عیوب در جوش
• تخمین عمر سازه

مزایــــا و محدودیت های آکوستیک امیشن یا نشر آوایی (AE)

مزایا

• قادر به تشخیص عیوب بسیار ریز در محدوده ۱µm است
• بازرسی با این روش سرعت بالایی دارد و در نتیجه راندمان کار بسیار بالا است .
• این روش نسبت به هندسه قطعه دارای حساسیت کمتــــری است .
• این روش در مقایسه با سایر روش های متداول تست غیر مخربNDT  بعلت کارایی بیشتر ارزش سرمایه گذاری بالایی دارد

محــدودیت

• در این روش عیوب ایستــــا ، عیوبی که نه رشد میکنند و نه حرکت قابل شنـــاسایی نیستند البتــــه این محدودیت با اعمال تنش خارجی تا حدودی برطرف شده است .
• معیـــاری برای ارزیابی نتایج حاصل از تست نشرآوایی وجود ندارد و تحلیل نتـــایج کاملاً بستگی به دانش و تجربه کارشناس مربوطه دارد .

تست ترموگرافی

تست ترموگرافی برای برای یافتن ترک ها،حفره ها و سایر نقص ها در  لوله ها، قطعات جوشکاری شده  و سایر قطعات فلزی یا پلاستیکی استفاده می شود.

اساس تست حرارتی بر تابش اجسام است ، بطور کلی هر جسم از خود اشعه تابش ساطع می کند و هرچه یک جسم انرژی بیشتری داشته باشد ، اشعه بیشتری از خود ساطع می کند. در تست ترموگرافی از دوربین های مادون قرمز برای دیدن تابش طیف مادون قرمز و ایجاد تصویری از الگوهای حرارتی در سطح یک جسم استفاده می کند.

برای تست ترموگرافی دو رویکرد وجود دارد:

منفعل یا Passive: در این روش دمای سطح قطعه اندازه گیری میشود ، و دمای نقاط مختلف جسم با نقاط کناری مقایسه میشود و نتایج نمایش داده میشوند .

فعال یا Active: در این روش تغییر دمای نقاط سطح جسم پس از اعمال منبع حرارتی مورد بررسی قرار میگیرد .

مزایــــا و محدودیت های تست ترموگرافی

مزایا

• میتواند قبل از خرابی کامل قطعه از وجود عیب در آن ما را مطلع کند
• سریع و ایمن است
• نیاز به تماس با سطح قطعه ندارد
•  

محدودیت

• فقط عیوب سطحی را نمایان میکند
• نیاز به کارشناس با تجربه
• نتایج دقت زیادی ندارند

تست نشتی

تست نشتی یا LT که مخفف کلمه انگلیسی Leak Testing است ، برای تشخیص ترک یا نشتی در لوله های انتقال سیال مورد استفاده قرار میگیرد . برای ایجاد نشتی در ابتدا نیاز به اختلاف فشار در بیرون و داخل لوله داریم که سیال تمایل دارد از محل با فشار بیشتر به سمت فشار کمتر حرکت کند .

روش های مختلفی برای تست نشتی استفاده می شود ، از جمله:

۱) روش افت فشار: در روش افت فشار یا Pressure Decay ، مخزن با یک فشار مشخص پر میشود و از منبع جدا میشود و بعد گذشت زمان فشار هوا در آن مورد بررسی قرار می گیرد و میزان نشت بر اساس تغییر فشار در طول زمان محاسبه می شود.

۲) روش جریان هوای فشرده : در روش جریان هوای فشرده یا Mass Airflow ، مخزن به منبع فشار متصل میشود و فشار مخزن ، به اندازه فشار بیرون مخزن ، ثابت نگه داشته میشود و در این حالت سرعت نشت مستقیماً به عنوان سرعت جریان ورودی هوا اندازه گیری می شود.

۳) روش مشاهده : روش مشاهده یا Observation ، قطعه مورد نظر در مخزن آب فرو می رود و هر حبابی که شکل می گیرد ، محل نشت را آشکار می کند.

۴) روش ردیاب گاز (هلیوم) : روش ردیاب گاز (هلیوم) یا Gas Tracer ، مخزن آب بندی شده در یک محفظه کاملاً ایزوله قرار داده میشود و با استفاده از پمپ خلاء ، داخل مخزن و بیرون آن خلاء نسبی ایجاد میشود و سپس محفظه یا داخل مخزن (یکی از آنها) توسط گاز هلیوم پر میشود ، و با توجه به مقدار گاز از دست رفته در حجم میتوان از وجود نشتی داخل مخزن مطلع شد .

مزایــــا و محدودیت های تست نشتی

مزایا

• برخی از روش های فوق که گفته شد ارزان قیمت هستند
• ایمن است

محدودیت

• نتیجه ارزیابی کاملاً بستگی به بازرس مربوطه دارد
• نیازمند بازرسی از نزدیک است

تست موج هدایت شده

تست موج هدایت شده یا GWT که مخفف کلمه انگلیسی Guided Wave Testing است ، یک روش برای بازرسی خطوط لوله و همچنین ریل های های قطار و سازه های و شفت های طویل است که با استفاده از قرار دادن دستگاه در یک مکان واحد تا ۱۰۰ متر را میتوان بازرسی کرد .

اگرچه تست موج هدایت شده یا GWT به عنوان آزمایش اولتراسونیک با برد طولانی شناخته می شود ، اما این دو روش اساساً متفاوت هستند. GWT از فرکانس پایین تر (۱۰-۱۰۰kHz) استفاده می کند و امواج متقارن محوری به صورت افقی در هر دو جهت در قطعه پخش میشوند .

در تست موج هدایت شده از پالس اکو استفاده میشود  ، به این معنی که موج هم توسط ترسدیوسر تولید میشود و هم توسط آن دریافت میشود و سیگنالهای منعکس شده در صورت وجود عیب در سازه ، دریافت شان با تاخیر و تعجیل زمان همراه بوده که بازرس را از وجود و محل آن آگاه میکند .

مزایــــا و محدودیت های تست موج هدایت شونده

مزایا

• کشف عیوب سطحی و زیر سطحی موجود در قطعه
• اطلاعات تست کاملاً ضبط میشوند
• سریع است
• قابل حمل است

محدودیت

• زانویی و خمش در طول مسیر قطعه تست را دچار خطا میکند
• نیازمند کارشناس با تجربه هستیم

اعوجاج در جوشکاری و راه‌های پیشگیری

اعوجاج در جوشکاری و راه‌های پیشگیری

اعوجاج یا پیچیدگی (Distortion) به تاب برداشتن یا تغییر شکل دائمی قطعه می‌گویند. اعوجاج در جوش جزو عیوب جوش تقسیم بندی میشود که سبب ابعاد نهایی غلط جوش میشود . اعوجاج یکی از عیوب شایع در ساخت قطعات با استفاده از فرآیند جوشکاری است .

اعوجاج در جوشکاری مسئله ایی بسیار جدی است بطوریکه چه جوشکاران مبتدی و چه جوشکاران حرفه ایی تر با آن دست و پنجه نرم میکنند . مهمترین علتی که در قطعه بعد از جوشکاری اعوجاج ایجاد میشود ناشی از گرم شدن قطعه بصورت نامتقارن است . در این مقاله تخصصی مقاله به تعریف اعوجاج جوش می‌پردازیم  و سپس به بررسی دلایل اعوجاج ، در انواع مختلف اتصالات جوشی پرداخته میشود و سپس به روشهای کنترل اعوجاج خواهیم پرداخت .

اعوجاج جوش چیست؟

اعوجاج در جوش ناشی از انبساط و انقباض فلز جوش و فلز پایه مجاور در طی چرخه گرمایش و سرمایش فرآیند جوشکاری است. بعبارت دیگر چون در جوشکاری دما بصورت نا متقارت بالا میرود و سپس سرد میشود ما شاهد ایجاد اعوجاج هستیم .

در حین انجام عملیات جوشکاری عوامل زیادی بر روی به وجود آمدن اعوجاج تاثیر میگذارند مانند : خصوصیات فیزیکی و مکانیکی که با اعمال گرما تغییر می کنند. به عنوان مثال ، با افزایش دمای سطح جوش ، استحکام تسلیم ، استحکام کششی و هدایت گرمایی قطعه کاهش می یابد ، در حالی که انبساط حرارتی و حرارت ویژه افزایش می یابد. این تغییرات به نوبه خود بر جریان هدایت گرما و یکنواختی توزیع گرما تأثیر می گذارد .

همانطور که در شکل بالا قابل مشاهده است با افزایش دما ضریب مدول الاسیسیته(Modulus) و استحکام تسلیم (Yield Strength)فولاد کاهش پیدا میکند و ضریب انبساط حرارتی (Coefficient Of Thermal Expansion)فولاد افزایش پیدا میکند .

دلایل ایجاد اعواج

اعوجاج در سازه های جوشی از انبساط و انقباض غیریکنواخت فلز جوش و فلز پایه مجاورآن حین چرخه گرمایش و سرمایش فرآیند جوشکاری ایجاد می گردد. هنگام گرمایش و سرمایش، کرنش های حرارتی با حرارتی در فلز جوش و فلز پایه نزدیک ناحیه جوش به وجود می آیند.

تنش های حاصل از این کرنش ها باعث ایجاد نیروهای داخلی میشوند که باعث انقباض، خمش، کمانش و اعوجاج زاویه ای می شوند. پدیده اعوجاج که طی چرخه حرارتی رخ میدهد را میتوان به صورت مثال زیر توضیح داد:

یک مکعب کوچک فولادی مطابق شکل ۱ را در نظر بگیرید. هنگامی که مکعب به طور یکنواخت به وسیله روشی گرم میشود در تمام جهات منبسط می گردد مطابق شکل ۱  حال منبع حرارتی برداشته میشود و مکعب شروع به سرد شدن می کند. انقباض به طور یکنواخت آنرا به ابعاد اولیه برمی گرداند.

در حالت بعدی فرض کنید مکعب در بین دو گیره قرار گرفته است که اجازه حرکت به آن نمی دهد مطابق شکل ۲حال اگر این مکعب دوباره مانند حالت قبل گرم شود فقط در دو جهت منبسط خواهد شد و در جهت جانبی به خاطر مهارهایی که اعمال شده است، انبساط نخواهد یافت و در عوض نیروی عکس العمل فشاری تولید خواهد شد مطابق شکل ۳ چون انبساط حجمی باید رخ دهد مکعب در جهت عمودی انبساط بیشتری خواهد داشت. متعاقبا با برداشتن منبع حرارتی، مکعب سرد شده و به دمای اتاق می رسد. حال در فاز سرمایش، انقباض به طور غیر یکنواخت در تمام جهات اتفاق می افتد مطابق شکل ۴ که مکعب در جهت عرضی باریکتر و در جهت عمودی ضخیم تر می شود. بنابراین، شکل باقی مانده مکعب، به طور دائمی تغییر شکل داده یا دچار اعوجاج شده است.

در مورد یک اتصال جوشکاری شده، نیروهای انبساط و انقباض مشابهی بر فلز جوش و فلز پایه در حین گرم شدن و سرد شدن اعمال می شوند.

فلز پایه دور از ناحیه جوش در حین جوشکاری در دمای اتاق باقی می ماند و هیچ انقباض و انبساطی ندارد ولی این قسمت سرد فلز پایه نسبت به منطقه جوش و فلز گرم شده مجاور آن مانند گیره عمل کرده و در برابر انبساط و انقباض آزادانه مقاومت می کند. نتیجه اینکه حین انجماد و سرد شدن، جوش سعی می کند منقبض شود و به حجمی که در حالت عادی در دمای پایین اشغال می کند، برسد. اما به دلیل قیود فلز سرد مجاور از این امر، نمی تواند این کار را انجام دهد. که این انقباض حجم ناشی از جوش به تنش هایی نزدیک نقطه تسلیم در جوش منجر می شود. و شاهد اعوجاج و پیچدگی در جوش هستیم .

عوامل موثر در اعوجاج در جوش

۱) پارامترهای جوشکاری

پارامترهای جوشکاری مانند ولتاژ و آمپر و سرعت حرکت نازل جوشکاری که گویای حرارت ورودی به جوش (Heat Input) هستند تاثیر مستقیم بر روی میزان اعوجاج در جوش دارد ، از پارامترهای موثر دیگر میتوان به تعداد پاس پر کننده و درجه حرارت قطعه قبل از جوشکاری اشاره کرد ، تنظیم کردن این پارامترها توسط دستورالعمل جوشکاری WPS که مورد تائید مهندس جوش قرار گرفته است انجام میشود .

۲) خواص فلز پایه

استحکام تسلیم فلز ، ضریب انتقال حرارت و ضریب انبساط حرارتی جزو پارامترهای مهم در تعییر میزان اعوجاج میباشند بطور مثال در آلومینوم بعلت ضریب انبساط حرارتی بیشتر نسبت به فولاد ساده کربنی شاهد اعوجاج بیشتر پس از جوشکاری هستیم که یکی از مشکلات جوشکاری آلومینیوم است .

۳) شکل پخ

شکل پخ بطور مستقیم بر میزان اعوجاج تاثیر می گذارد ، بطور کلی اگر جوشکاری با الکترود دستی انجام شود برای ضخامت های بالای ۳ میلیمتر نیـــاز به ایجاد پخ داریم لذا شکل پخ از این جهت دارای اهمیت است. شکل پخ دارای انواع مختلفی میباشد {انواع شکل پخ} اما بطور کلی استفاده  پخ های دوطرفه سبب ایجاد اعوجاج کمتــری میشود .

۴) مونتاژ کردن قطعات قبل از جوشکاری

‌روش مونتاژ کردن قطعات قبل از جوشکاری جزو یکی از مهمتـــرین پارامترهای تاثیر گذار در اعوجاج است بطوریکه نوع مقید کردن قطعه کار ، درجه آزادی قطعه کار و …. بر روی میزان پیچیدگی جوش موثر است .

انواع اعوجاج و پیش بینی اعوجاج در سازه های جوشی

تنش های ناشی از جوش ممکن است سبب ایجاد اعوجاج در سازه های جوشی بشوند ، معمولاً اعوجاج در جوشکاری با انرژی جوش بالا ، سرعت جوشکاری کم و استفاده از روش های جوش کاری با تناوب انتقال حرارت زیاد مانند جوشکاری اکسی استیلن ایجاد اعواجاج بیشتری میکند .

در جوشکاری اتصال لب به لب به دلیل پخش یکنواخت تر گرما اعوجاج کمتـــری داریم .

انواع اصلی اعوجاج که در جوشکاری اتفاق می‎‌افتد بشرح زیر است :

۱) انقباض (انقباض عرضی و طولی)

۲) اعوجاج طولی

۳) اعوجاج زاویه‌ایی

۴) اعوجاج چرخشی

۵) اعوجاج کمانشی

اساساً همه اعوجاج های ناشی از جوشکاری به وسیله نیروی انقباضی ایجاد میشوند اما بسته به الگوی نیروی انقباضی شاهد اعوجاج های مختلف هستیــــم .

۱) انقباض

یکی از تغییرات اساسی ابعادی که در جوشکــاری رخ میدهد ، انقباض صفحه‌ایی در ورق جوشکاری شده است ، انقباض در جوشکاری در دو جهت  طولی و عرضی ایجاد میشود .

انقباض عرضی : ‌ انقباض در جهت عرضی که عمود بر خط جوش است

 انقباض طولی : انقباض به موازات جهت خط جوش است .

محققان چندین مکانیزم از اعوجاج انقباضی حاصل جوش را مورد بررسی قرار داده اند و نتایج بصورت زیر است :

بخش عمده انقباض عرضی جوش لب به لب { انواع اتصالات جوشی } بعلت انقباض ورق پایه است و انقباض فلز جوش به خودی خود تنها در حدود ۱۰٪ از انقباض کلی است .

بطور کلی انقباض عرضی بسیار بیشتر از انقباض طولی میباشد .

حین جوشکاری همزمان با حرارتی از حوضچه مذاب منتقل میشود ، فلز پایه همزمان با انقباض فلز جوش منبسط میشود . انبساط این قسمت از فلز پایه توسط قسمت سرد فلز پایه که تحت تاثیر حرارت قرار نگرفته است ، محدود میشود . به این ترتیب صفحاتی که در حال جوشکاری هستند به دو قسمت تقسیم میشوند .

۱) منطقه نزدیک به جوش که تحت تاثیر مستقیم سیکل حرارتی قرار گرفتــه اند و در نتیجه انبساط و انقباض قابل توجهی دارند .

۲) منطقه دور از جوشکاری که این قسمت سرد از فلز پایه مشابه قیود عمل میکنند و چون مستقیماً تحت تاثیر سیکل حرارتی جوش قرار نگرفته اند ، بطور مستقیم متحمل انبساط و انقباض نمیشوند .

لایه مرزی منتطقه نزدیک به جوش میتواند خط همدمای ۳۵۰ C°  باشد ، این بدان معناست که انبساط حرارتی در فلز پایه در دمای کمتر از ۳۵۰ C° قابل اغماض است .

۲) اعوجاج طولی

اعوجاج طولی مشکل اصلی اعوجاج در ساخت صفحات تقویت شده ، در سازه های جوشی است که معمولاً بصورت تغییر شکل کمانشی در سازه هایی که میخواهیم کم کردن ضخامت را با استــفاده از صفحات تقویت جبران کنیم دیده میشود .

۳) اعوجاج زاویه‌ایی

اعوجاج زوایـه ایی ناشی از جوشکاری لب به لب دو ورق در اثر ممان خمشی حاصل از تشکیل غیر یکنواخت نیروی انقباضی در طول ضخامت ورق در ناحیه نزدیک به خط جوش رخ میدهد .

اعوجاج زوایـه ایی در جوشکاری لب به لب بستگی به هندسه اتصال دارد . در مقطع اتصال بدون پخ که منجر به توزیع یکنواخت تر حرارت در ورق های نازک تر میشود ، حداقل اعوجاج زوایـه ایی را داریم . در حالت های اتصالات جوشی که پخ داشته باشیم پخ دوطرفه نسبت به پخ یکطرفه اعوجاج کمتـــری ایجاد میکند .

در مورد ورق های تقویت شده نازک که در اثر جوشکاری دچار کمانش می شوند، اثر بارگذاری اولیه بسیار چشمگیرتر است. تنش های کششــی کوچک نه تنها می توانند مقدار اعوجاج را کاهش دهند بلکه از کمانش هم جلوگیری می نمایند. از طرف دیگر تنش فشاری حتی به مقدار خیلی کم نه تنها باعث افراش قابل توجه اعوجاج می گردند که مقدار کمانش را نیز افزایش میدهند.

تاثیر بارگذاری اولیه بر اعوجاج پس از جوشکاری به صورت تجربی و تحلیلی ثابت گردیده است. تنش های فشاری میتوانند در صفحاتی که قرار است جوشکاری شوند وجود داشته باشند. هم تنش های فشاری و هم کششی می توانند در انتهای فرایند نورد گرم به وجود آیند. این تنش ها فقط در صورت اعمال صافکاری صحیح قبل از کار روی آنها حذف می شوند. این تنش ها همچنین می توانند زمانی به وجود آیند که اعضای منحرف شده به زور به هم خال جوش شده اند تا فاصله لازم برای جوشکاری فراهم شود.

۴) اعوجاج چرخشی

اعوجاج چرخشی ، هنگام جوشکاری صفحات فولاد ساده کم کربن با روش جوشکاری الکترود دستی ، که از یک سر شروع و تا انتها ادامه می‌یابد صفحات تمایل دارند بسته شوند ، در حالی که این صفحات در مورد جوشکاری زیر پودری تمایل به باز شدن دارند  در نتیجه اعوجاج چرخشی تحت تاثیر هردو عامل حرارت ورودی و سرعت جوشکاری است.

یک روش رایج مقابله با اعوجاج چرخشی، نگهداشتن اتصال با خال جوش ها است. این روش در حالت دستی به راحتی قابل اجراست اما در حال اتوماتیک یا روباتیک خال جوش ها به صورت دستی انجام شده که هزینه نیروی انسانی و تولید را بالا می برد. همچنین خال جوش در خیلی از موارد توسط یک جوشکار مبتدی موجب خلق جوش کم کیفیت تر می شود. همچنین خال جوش ها حتی اگر با کیفیت باشند در جریان جوش پاس ریشه بعدی به عنوان عوامل مهم خطرساز عمل می کنند.

در حقیقت ذوب کامل خال جوش ها هنگام جوشکاری پاس ریشه جوش بسیار دشوار خواهد بود که موجب عیب عدم نفوذ { انواع عیوب جوش } و سایر عیوب می شود. در روش جوشکاری قوسی زیر پودری لب به لب جوش های نسبت ضخیم تر، نیروهای وارده بر خال جوش ها به قدری بزرگ هستند که غالبا این خال جوش ها حین عملیات جوشکاری میشکنند. اثر کلی اعوجاج چرخشی عدم تطابق اتصال حاصل است.

۵) اعوجاج کمانشی

استفاده روزافزون از ورقهای فولادی نازک منجر به دشوار شدن رسیدن به سطوح مطلوب صافی در تولید سازه ها شده است. اغلب از روش صافکاری با شعله برای برگرداندن ورق به حالت صافی مورد نیاز استفاده میشود.

این هزینه اضافی و زمان زیادی را می گیرد. از طرف دیگر اجازه به باقی ماندن اعوجاج، میتواند موجب نقص عملکرد، مونتاژ معیوب و کاهش یکپارچگی ساختاری در سازه های جوشی شود.

 توان رقابت زمانی و هزینه ای را میتوان با حذف یا کاهش این اعوجاجات حین تولید افزایش داد بجای اینکه به آنها اجازه تجمع داده شود و بعدا آنها را برطرف کنیم.

قسمت اعظم اعوجاج خارج صفحه در سازه های جوشی به علت کمانش است. هنگامیکه در ناحیه جوش، تنش های پسماند ناشی از جوشکاری بیش از تنش بحرانی کمانش گردند، کمانش اتفاق می افتد.

۵ راه برای کنترل اعوجاج جوش

کنترل اعوجاج

همانطور که در مقاله قبلی { اعوجاج جوش و راه های پیشگیری } مطالبی در مورد کاهش اعوجاج گفتـــه شد ، در مقاله بیشتر توجه مان را به راه های کنترل اعوجاج در سازه های جوشی متمرکز میکنیم .

اعوجاج ناشی از جوشکاری یک مشکل اساسی استفاده از جوشکاری برای ساخت قطعات است ، اما مهندسین همواره در تلاشنــد که با انتخاب پارامترهای بهینه ، اعوجاج جوشی را تا حد ممکن کاهش بدهند .

بطور کلی دو شکل از اعوجاج در سازه های جوشی متــداول تر است .

۱) اعوجاج داخل صفحه ایی

۲) اعوجاج خارج از صفحه ایی

اعوجاج داخل صفحه ایی : اعوجاج داخل صفحه ایی نتیجه انقباض در کل ابعاد ورق است که موجب ابعاد نهایی غلط جوش میشوند . لذا بدین منظور و برای جلوگیری از آن سایز قطعه اولیـــه را بزرگتــر در نظر میگیرند.

اعوجاج خارج از صفحه ایی : اعوجاج خارج از صفحه ایی ناشی از کمانش و تغییر شکل زاویه ایی است .

کنتـرل لازم باید حین جوشکـاری انجام شود ، اگر کنترل انجام شده درست باشد اعوجاج نهایی کاهش خواهد یافت از طرف دیگر کنترل نامناسب ممکن است باعث اعوجاج بیشتر بشود ، در ادامه تکنیک ها و روش های عملی برای کاهش اعوجاج را مورد بررسی قرار میگیرد .

راه‌های عملی برای کنترل اعوجاج

۱) ملاحظات طراحی

الف) حدود ابعاد : حدود ابعاد سازه یک مقدار بهیـنه دارد که در آن اعوجاج مینیمم است ، برای مثال در ورق های بین ضخامت ۸ تا ۱۰ میلیمتر جوشکاری شده اعوجاج حداکثر است چرا که با افزایش ضخامت صلبیت افزایش یافته و اعواج کمتر میگردد و با کاهش ضخامت از این مقدار بعلت انتقال حرارت یکنواخت تر در قطعه شاهد اعوجاج کمتــری هستیم .

ب) شکل : شکل سازه اهمیتی فوق العاده کنترل در اعوجاج دارد و هر شکل سازه‌ی جوشی متقارن تر باشد ، در آن اعوجاج کمتری مشاهد میشود .

۲) مونتــــاژ سازه

الف) عدم انطباق اتصال : اگر طراحی نحوه مونتــاژ سازه خوب انجام نشود ، برای مونتاژ کردن مجبور هستیم از مقدار بیشتری از فلز جوش استفاده کنیم که نتیجه آن ایجاد اعوجاج بیشتر است .

ب) پیش تنظیمی : پیش تنظیمی الاستیک را میتوان بطور موثر جهت کاهش اعوجاج زاویــه‌ایی ناشی از جوش گلویی در صورت امکان پیش بینی مقدار لازم برای ایجاد پیش خمش برای مقابله با اعوجاج ، استفاده نمود .

۳) گرمای ورودی

یکی از موثرترین متغیر ها در اعوجاج ناشی از جوش ، گرمای ورودی است .کاهش حرارت ورودی جوش باعث کاهش تمامی انواع اعوجاج ناشی از جوش میشود .گرمای جوش را میتوان با استفاده از تکنیک های زیر کاهش داد .

الف) کاهش اندازه جوش گلویی : این بدین معنی است که از جوشکاری بیش از حد اجتناب شود . وقتی ضخامت ماده کاهش میبابد اعوجاج ناشی از جوش افزایش می‌یابد .

ب) جوشکاری با سرعت بالا : جوشکاری با سرعت بالا گسترش حرارت قبل از انجماد فلز جوش را کاهش میدهد ، از این رو موجی کاهش انقباض عرضی در جوش لب به لب میگردد .

ج) جوشکاری با انرژی جوش کم :‌ جوشکاری با حرارت ورودی پائین  میتواند اعوجاج در اثر کمانش را کامل از بین ببرد بر همین اساس زوش هایی مانند لیرزر توسعه یافته اند.

د) جوشکاری منقطع :‌ در جوشکاری منقطع چون رسوب کلی فلز جوش تا حد زیادی کاهش میبابد ، در نتیجه حرارت ورودی به کل جوش کاهش می یابد و در نهایت سبب کاهش اعوجاج میشود .

۴) تغییر الگوی حرارتی

الف) گرم کردن جانبی : توزیع دمایی غیریکنواخت بر اثر حرارت ناشی از جوشکاری ، تنش های حرارتی گذرای پیچیده را در قطعات جوش خورده ایجاد می کند که باعث پیچش در قطعات می شود مگر آنکه قطعات قبل از جوشکــاری به صورت مطمئنی کنار هم نگه داشته شوند. یکی از راه های نگه داشتن قطعات در کنار هم استفاده از خال جوش است اما ، حین جوشکاری درزهای طولانی ، در جوش ها تنش های بزرگی ایجاد میشوند که اگر فقط به استفاده از خال جوش برای کنار هم قرار گرفتن قطعات اکتفــــا کنیم ، در حین جوشکاری امکان شکستن خال جوش ها وجود دارد .

از این پدیده می توان با تغییر مناسب الگوی حرارتی اجتناب کرد. این مهم با وارد کردن گرمای جانبی در خلال جوشکاری محقق می گردد. با این روش تنش های حرارتی اضافی به وجود می آید که میتواند با آنهایی که از جوش حاصل می شوند مقابله نمایند .

این تکنیک به کاهش بازشدگی مواضع انتهایی ورق با تغییر الگوی حرارتی قطعات جوش حین جوشکاری کمک می کند. دو مشعل حرارتی روی یک قاب همراه با سر جوشکاری نصب شده اند که این امکان را میدهد که سیستم حرارت دهی جانبی همراه قوس جوشکاری حرکت نماید. موقعیت مشعل های حرارتی جانبی نسبت به سر جوشکاری دارد می تواند در ۳ جهت xyz تنظیم شود تا رویه اجرای حرارت دهی جانبی کنترل شود. این سیستم می‌تواند به جلوگیری از ایجاد پیچیدگی در حین جوشکاری کمک کند .

۵) توالی جوشکــاری

توالی جوشکاری نقش بسیار مهمی در کنترل اعوجاج بازی می کند. با ثابت نگهداشتن متغیرهای دیگرهای دیگر ، الگوی ضعیف یک توالی جوشکاری میتواند منجر به ایجاد اعوجاج های جوشی بشود . این مسئله آنقدر دارای اهمیت است که تحقیقات گسترده‌ایی بر روی آن توسط محققان انجام شده است که نتایج آن ، ترتیب جوشکاری قطعات مختلف در سازه های چند پارچه جوشکاری مشخص میکند .

 

انرژی جوش چیست و چگونه محاسبه میشود ؟!

انرژی جوش چیست و چگونه محاسبه میشود ؟!

در فرآیندهای جوشکاری قوسی ، گرمای ورودی (HI) که مخفف کلمه انگلیسی Heat Input است و انرژی قوس (AE) که مخفف کلمه انگلیسی  Arc Energyاست هر دو معیار سنجش انرژی صرف شده برای تشکیل جوش هستند

ودرهر دو آنها واحد انرژی در طول واحد اندازه گیری می شوند. که این واحد در اروپا و ایران بیشتر برحسب کیلوژول بر میلیـــمتر(kJ/mm) است  در حالی که در آمریکا تمایل به استفاده از واحد کیلوژول بر اینـــچ(kJ/in) بیشتر است.

انرژی قوس (Arc Energy)

انرژی قوس انرژی ایی است که قبل از در نظر گرفتن راندمان فرایند ، توسط قوس جوش به قطعه کار داده می شود. و توسط معادله زیر محاسبه می شود:

گرمای ورودی (Heat Input)

گرمای ورودی ، برابر است با مقدار گرمایی که به قطعه کار در حین انجام جوشکاری وارد میشود . با ضرب انرژی قوس در راندمان فرآیند جوشکاری ، مقدار گرمای ورودی بدست می آید ، مطابق فرمول زیر .

فرمول فوق را بصورت خلاصه میتوان به شکلHI = η×A.E نوشت .

نکتــــه: در ذو فرمول فوق باید واحد ها را بشکل زیر استفاده کنید .

• ولتاژ برحسب ولت
• آمپراژ برحسب آمپر
• سرعت جوشکاری برحسب میلیمتر بر ثانیه

 

راندمان فرآیندهای جوشکاری قوسی

هر فرآیند جوش قوس دارای راندمان متفاوتی است. که راندمان هر یک از فرآیند های جوشکاری مطابق TWI بصورت زیر است .

۰تا۱۰۰ جوش پلاستیک به زبان ساده

تعریف جوش پلاستیک

وقتی نام جوشکاری برده میشود ، اکثر ما فرآیند جوشکاری دو قطعه فولاد با استفاده ازجوشکاری الکترود دستی را به یاد می‌آوریم اما امروزه جوشکاری خیلی خیلی گسترده شده است بطوریکه اگر بخواهیم تک تک آنها را بشماریم بالغ بر ۱۰۰ فرآیند جوشکاری میتوانیم نام ببریم ، یکی از این فرآیند ها جوشکاری پلمیر هاست که در ادامه بیشتر با آن آشنا می شویم .

جوشکاری پلاستیک فرآیند ایجاد پیوند مولکولی بین دو پلاستیک سازگار با هم است. جوش حاصل از دو پلاستیک معمولاً مقاومت بالاتری را ارائه می دهد. مراحل انجام جوشکاری پلاستیک در ۳ مرحله خلاصه میشود : ۱) فشار دادن ۲) گرم کردن ۳) سرد شدن جوش .

فرآیندهای جوشکاری پلاستیک در درجه اول با روش های گرم کردن پلاستیک به منظور اتصال متفاوت هستند ، غالب فرآیند های جوشکاری پلاستیک از ملاحضات استفاده از نیرو و نحوه سرد کردن و …. برای اتصال دو جنس مشابه و یا غیر مشابه پلاستیک یا بصورت گسترده تر پلیمر برای جوشکاری استفاده میکنند .

انواع روش های جوشکاری پلاستیک :

۱) جوش پلاستیک اولتراسونیک

جوش پلاستیک اولتراسونیک عبارت است از اتصال دو قطعه پلیمری با استفاده از گرما ناشی از حرکت مکانیکی با فرکانس بالا به عبارت دیگر در جوشکاری التراسونیک پلاستیک ها  به عبارت دیگر انرژی لازم با تبدیل انرژی الکتریکی با فرکانس بالا به حرکت مکانیکی با فرکانس بالا انجام می شود.

این حرکت مکانیکی با فرکانس بالا ، همراه با نیروی اعمال شده ، باعث ایجاد گرمای اصطکاک در سطوح جفت کننده قطعات پلاستیکی (ناحیه مشترک) می شود ، در نتیجه مواد پلاستیکی ذوب شده و پیوند مولکولی بین قطعات ایجاد می کنند.

برای اتصال با جوش پلاستیک اولتراسونیک دو قطعه پلاستیکی باید ترموپلاستیک باشند یعنی با دادن حرارت به آنها نرم شوند ، و لازم است مواد از نظر شیمیایی با هم سازگار باشند. در غیر این صورت ، حتی اگر هر دو ماده با هم ذوب شوند ، هیچ پیوند مولکولی به وجود نخواهد آمد.

 برای مثال جوشکاری پلی اتیلن به پلی پروپیلن امکان پذیر نیست چرا که . هر دوی این مواد نیمه کریستالی با ظاهری مشابه و بسیاری از خصوصیات مشترک دیگر دارند. با این حال ، آنها از نظر شیمیایی سازگار نیستند ، و بنابراین قادر به جوشکاری آنها به یکدیگر نیستیم.

مزایای جوش پلاستیک اولتراسونیک

مزایای بسیاری برای استفاده از جوش پلاستیک اولتراسونیک وجود دارد. یک فرایند جوشکاری اولتراسونیک سریع ، تمیز ، کارآمد و قابل تکرار است که ضمن مصرف انرژی بسیار کمی ، پیوندهای قوی و ایجاد می کند. هیچ نوع حلال ، چسب ، اتصال دهنده های مکانیکی لازم ندارد.

 جوش نهایی حاصل از اولتراسونیک محکم و تمیز است . موادی پلیمیری که جوش پذیری خوبی ندارد غالباً با این رو میتوان آنها را به هم متصل کرد . در این روش چون حرارت به سرعت منتقل میشوند دو قطعه به سرعت به هم متصل میشوند همین موضوع سبب میشوند این روش نسبت به سایر روش های دیگر سرعت بالاتری داشتـــه باشد .

جوشکاری التراسونیک بصورت گسترده در ساخت قسمت های برقی اتومبیل و تجهیزات برقی و اسباب بازی ها و … استفاده میشود .

۲) جوش لرزشی

جوش لرزشی یا Vibration Welding  به طور فیزیکی یکی از دو قطعه پلاستیکی را به صورت افقی تحت فشار حرکت می دهد و از طریق اصطکاک سطحی گرمای ایجاد شده باعث ذوب و جوش قطعات می شود. در مقایسه با جوشکاری التراسونیک پلاستیک ، جوشکارهای لرزشی در فرکانس های بسیار کمتری ، دامنه های بالاتر و نیروی کلمپینگ (نیروی نگه داشتن قطعه) بسیار بیشتر کار می کنند.

با استفاده از جوش لرزشی می توان تمام مواد گرمانرم شناخته شده را جوشکاری کرد مانند کامپوزیت ها و پارجه و سایر محصولات پتروشیمی مانند رزین های آمورف مانند ABS / PC ، PVC ، PMMA یا PES و نیمه بلورین مانند HDPE ، PA ، PP و TEO را جوشکاری کرد .

مزایای جوش لرزشی

۱) سرعت زیاد

۲) جوش با استحکام بالا

۳) قابلیت جوشکاری طیف وسیعی از مواد پلیمری

۳) جوشکاری لیزر

جوشکاری لیزر یا Laser Welding قطعات پلاستیکی به عنوان یک فرآیند اتصال قوی ، انعطاف پذیر و دقیق برای اتصال قطعات پلیمری است . جوش پلاستیک با لیزر  تولید مقیاس کوچک قطعات با هندسه های پیچیده گرفته تا تولید صنعتی با حجم بالا ، امکان پذیر می کند ، جایی که می توان آن را به راحتی در خطوط اتوماسیون ادغام کرد. در این فرآیند از پرتوی لیزر برای ذوب پلاستیک در ناحیه اتصال دو قطعه با انتقال مقدار انرژی کنترل شده به یک مکان دقیق استفاده می شود.

الزامات این فرآیند جوشکاری مانند سایر تکنیک های جوشکاری پلاستیک است ، اما اغلب به نظر می رسد که حساسیت کمتری نسبت به سایر فرایندهای جوشکاری پلاستیک به اختلاف دمای ذوب دارد . تقریباً تمام ترموپلاستیک ها با استفاده از منبع لیزر مناسب و طراحی مفصل مناسب قابل جوشکاری هستند.

مزایای جوشکاری لیزر

سطح جوش کیفیت مناسبی دارد و فاقد زائده اضافی است .

جوش استحکام بالایی دارد .

کاهش مقدار تنش باقیمانده

قابلیت تنظیم فرایند و دقت

تکرار پذیری فرآیند

بدون مواد مصرفی

نرخ تولید بالا سبب میشود که در کل تولیدات نسبت هزینه به قطعه ، مقرون به صرفه باشد .

۴) جوشکاری چرخشی

جوشکاری چرخشی یا Spin Welding اتصال با چرخش و فشار و در نتیجه گرم شدن محل اتصال انجام میشود . دستگاه جوشکاری چرخشی یا جوشکاری اسپین برای جوشکاری قطعات ترموپلاستیک با اتصالات مدور مورد استفاده قرار میگیرد ، اصطکاک حاصل گرما ایجاد می کند که قطعات را در محل اتصال ذوب می کند وهنگامی که چرخش متوقف می شود ، مواد سرد می شوند و جامد می شوند و مونتاژ توسط جوش به یکدیگر متصل میشوند . دستگاه جوشکاری چرخشی باید این قابلیت را داشته باشد که پس از ایجاد ذوب نسبی بین دو قطعه ، چرخش را در یک زاویه مشخص متوقف کند .

پارامترهای زیر باید در دستگاه جوشکاری چرخشی یا جوشکاری اسپین کنترل شوند :۱) سرعت چرخش بر اساس چرخش RPM(تعداد دور بر دقیقه) ، عمق جوش و مدت زمان نگه داشتن. تنظیمات این ها و همچنین سایر پارامترها به طول و عمق نیاز به جوشکاری ، جمس مواد وسطح مقطع طراحی مشترک و سایر عوامل بستگی دارد.

مزایای جوشکاری چرخشی

از مزایای استفاده از فرآیند جوشکاری چرخشی می توان به اتصالات دائمی با کیفیت بالا ،  هزینه کمتری تجهیزات در مقایسه با سایر فرآیندها ، سهولت مونتاژ ، کاهش مصرف انرژی ، سریع بالای آن اشاره کرد .

۵) جوشکاری صفحات داغ

فرآیند جوشکاری صفحات داغ  یا Hot Plate Welding از یک پلاتین گرم برای ذوب کردن سطح اتصالات دو قطعه ترموپلاستیک استفاده می شود. در این روش قطعه بین دو صفحه داغ قرار میگیرد که با فشردن و اعمال حرارت منطقه مورد نظر را ذوب میکند و دو قطعه به هم متصل میشوند .

جوشکاری صفحه داغ تقریباً برای هر ماده ترموپلاستیک مناسب است ، اما بیشتر در مورد ترموپلاستیک های نرم و نیمه کریستالی مانند PP و PE مورد استفاده قرار می گیرد. در صورت رعایت مراحل صحیح جوش ، جوش از استحکام بالایی برخوردار است .

مواد غیر مشابه در صورتی  که دارای نقاط ذوب مشابه و ویسکوزیته مذاب مشابه باشند را میتوان با فرآیند جوشکاری صفحات داغ  به هم متصل کرد .

۶) جوشکاری مادون قرمز

در فرایند جوشکاری مادون قرمز، از اشعه مادون قرمز استفاده می شود که توسط آن قطعات پلاستیکی که باید جوشکاری شوند توسط انرژی اشعه مادون قرمز گرم میشود و در نتیجه ، سطح قطعه‌ی پلاستیکی ذوب می شود ، و با فشار دادن آنها به یکدیگر ، اجزاء متصل می شوند.

با روش جوشکاری مادون قرمز میتوان پلیمر های زیر را جوشکاری کرد ، مانند : پلی پروپیلن (PP) ، پلی استایرن (PS) ، ABS ، PBT ، پلی اتیلن (PE) ، پلی اتیلن ترفتالات (PET) ، پلی متیل متاتریلات (PMMA)

اهمیت تنش پسماند در طراحی سازه های جوشی

تنش پسماند چیست ؟!

تنش پسماند به انگلیسی Residual Stress به تنشی گفتـه میشوند که پس از برداشتن برگذاری هنوز در قطعه وجود دارد . ایجاد تنش پسماند در قطعه علل مختلفی دارد ، هرگونه تغیر شکل پلاستیک ناهمگن ، گرم یا سرد شدن غیر یکنواخت و نایکسان بودن ترکیب شمیایی میتواند باعث ایجاد تنش پسماند شود که هم میتوانند مفید و هم میتوانند مضر باشند . در این مقاله تخصصی تمرکز ما بر روی وجود تنش پسماند در سازه هایی جوشکاری بعد از انجام جوشکاری است .

تنش پسماند در سازه های جوشی

مشکل پیش بینی تنش باقیمانده ناشی از جوشکاری از مدت ها پیش توسط طراحان سازه های جوشی به عنوان مسئله بسیار مهمی شناخته شده بود اما با این حال تحلیل آن، کار بسیار مشکلی بود. این مشکل، ریشه در مکانیزم پیچیده ی شکل گیری تنش باقی مانده دارد، که از توزیع غیریکنواخت دمای ایجاد شده توسط منبع حرارتی در فرایند جوشکاری حاصل میشود ، بعبارت دیگر چون حرارت ناشی از جوشکــاری بصورت غیر یکنواخت در سطح قطعه توزیع میشود سبب ایجاد انبساط یا کرنش های غیر یکنواخت در جهت های مختلف قطعه میشود و پس از سرد شدن قطعه جوشکاری شده ، در قطعه باقی میمانند و جای خود را به تنش های خود تعادلی میدهند و بدین صورت تنش های باقیمانده یا تنش پسماند را ایجاد می کنند.

پرسش منطقی که ممکن است در این نقطه به ذهن فرد خطور کند این است که چرا باید نگران پیش بینی تنش باقیمانده در ساختارهای جوشکاری شده بود؟ پاسخ این است که وجود تنش پسماند بر روی کارایی سازه جوشی تاثیر می‌گذارد .

بنابراین مشهود است که مهندس اجرا کننده بخواهد ابزار طراحی برای در نظر گرفتن تنشهای باقیمانده و اثرات آنها را داشته باشد. به طور مشخص تر، آنچه او می خواهد انجام دهد تغییر متغیرهای طراحی و ساخت نظیر ضخامت، طراحی اتصال، شرایط و توالی جوشکاری است. به طوری که اثرات منفی تنش باقیمانده و اعوجاج مرتبط با آن را بتوان تا سطح قابل اطمینانی کاهش داد. این مسئله بخصوص هنگامی درست است که سازه های بحرانی، مانند زیردریایی ها و مخازن تحت فشار ساخته شوند.

پیش بینی تنش های باقیمانده جوشکاری

این نخست شامل حل مساله انتقال گرما و سپس استفاده از نتایج به دست آمده برای تحلیل تنش است . تنش های پسماند به عنوان تنش هایی تعریف شده اند که اگر تمام بارهای خارجی حذف شوند باز در یک قطعه وجود دارند.

تنش پسماند را نیز میتوان براساس مکانیزم شکل گیری دسته بندی کرد، به صورت آنهایی که توسط عدم تطابق ساختاری تولید شده اند و آنهایی که توسط توزیع غیر یکنواخت کرنش های غیر الاستیک تولید شده اند مانند توزیع غیر یکنواخت حرارت

از آنجایی که تنش های باقیمانده بدون هیچگونه بار خارجی وجود دارند، همیشه باید توازن نیرو و گشتاور را ارضا کنند، یعنی باید خود متوازن باشند.بعبارت دیگر مقادیر تنش پسماند فشاری و تنش پسماند کششی در یک قطعه اثر یکدیگر را خنثی میکنند .

شکل گیری تنش پسماند در جوشکاری

برای درک اینکه چگونه تنش های باقیمانده به صورت فیزیکی طی جوشکاری شکل گرفته اند، حالت ساده ی جوش روی ورق با جزییات تشریح خواهند شد مطابق شکل زیر. تغییرات دما و تنش ها را به صورت خلاصه نشان میدهد که طی چنین فرایندی رخ میدهد.

قوس جوشکاری، که با سرعت مشخص حرکت می کند، در قسمت (۱) شماتیک جوش نشان داده شده ، در قسمت (۲) توزیع تغییرات دما و در قسمت (۳) توزیع تغیرات تنش نشان داده شده است .

شماتیک انجام جوشکاری به چهار قسمت تقسیم شده است قسمت D-D , C-C , B-B , A-A که مقطع A – A، جلوی قوس جوشکاری است، و تغییر دمای ناشی از جوشکاری ΔT تقریبا صفر است. در طول مقطع B-B، که با قوس جوشکاری متقاطع است، تغییرات دما سریع است و توزیع دما بسیار غیریکنواخت است. توزیع دما در طول مقطع C-C که با فاصله کمی عقب قوس جوش قرار دارد و در طول مقطع D-D که بسیار دور از قوس جوشکاری است، تغییر دما ناشی از جوشکاری دوباره کاهش می یابد.

شکل  (۳) توزیع تنش ها را در طول این سطح مقطع ها در راستای X ،  نشان می دهد. در طول سطح مقطع A-A تنش های حرارتی به علت آنکه هنوز حرارت جوشکاری به آنجا نرسیده تقریبا صفر هستند. توزیع تنش در طول سطح مقطع B-B چون فلز ذوب شده باری را تحمل نمی کند، تنش زیر قوس جوشکاری نزدیک به صفر است. تنش ها در نواحی که با فاصله کوتاهی از قوس قرار دارند فشاری هستند، زیرا فلزپایه که دمای پایین تری دارد در برابر انبساط این نواحی مقاومت می کند.

از آنجایی که دماهای این نواحی بالا هستند و استحکام تسلیم ماده پایین است، تنش ها در این نواحی در حد استحکام تسلیم ماده در دماهای متناظر است. بزرگی تنش فشاری با افزایش فاصله از جوش پا با کاهش دما افزایش می یابد. با این حال، تنش ها در نواحی دور از جوش کششی و متعادل و با تنش های فشرده در نواحی نزدیک جوش برابر هستند. به عبارت دیگر داریم :

منابع ایجاد تنش پسماند

تفاوت در انقباض نواحی که به صورت متفاوت گرم و سرد شده اند در یک اتصال جوشی، به عنوان دلیل اولیه ی شکل گیری تنش باقیمانده شناخته میشود، که منجر به تنش های طولی بالا ، در فلز جوشی میگردد. تنش های کششی مشابه و در جهت عرضی، اما با مقدار کوچکتر نیز ایجاد می گردد.

یک منبع ایجاد آن، خنک شدن غیریکنواخت در جهت ضخامت جوش است. لایه های سطح جوش و نواحی بسیار گرما دیده نزدیک به آن معمولا سریعتر از نواحی داخلی، بخصوص در صفحات ضخیم، خنک میشوند. بنابراین تنش های حرارتی روی یک سطح مقطعی اتفاق شکل می گیرد که میتواند منجر به تغییر شکل پلاستیک ناهمگن و بنابراین تنش های باقیمانده شود. انتظار می رود این تنش های باقیمانده‌ی سریع خنک شده در سطح نواحی بسیار گرما دیده، فشاری و خود متعادل با تنش های کششی در مناطق داخلی باشند.

منبع دیگر تنش های باقیمانده از دگرگونی های فازی است که طی خنک شدن رخ میدهد؛ در مورد فولاد، برای مثال، آستنیت به فریت، بینیت یا مارتنزیت، یا ترکیبی از آنها تبدیل میشود. این دگرگونی ها با یک افزایش در حجم مشخص، باعث می شود ماده تغییر شکل داده (در فلز جوش و ناحیه متاثر از گرما) تمایل به انبساط داشته باشد. با این حال، این انبساط توسط مواد خنک تری که تبدیل نشده اند، محدود شده که نتیجه، ایجاد تنش های فشاری در ماده دگرگون شده و تنشهای کششی در نواحی دیگر است. بنابراین شیبهای حرارتی کرنش های متفاوتی تولید می کنند که اگر به اندازه کافی بزرگ باشند می توانند باعث تسلیم شدن سازه جوشی شوند .

همانطور که قبلاً گفته شده مجموع تنش های پسماند در یک سازه جوشی خود متعادل هستند ، بعبارت دیگر مجموع تنش های باقیمانده فشاری و تنش های باقیمانده کششی برابر هستند و مجموع آنها برابر صفر است .

قسمت a که در شکل زیر مشاهده میکنید تنش باقیمانده فشاری است که مقدار آن مثبت است و قسمت bوc تنش پسماند کششی است که مقدار آن منفی میباشد .

بلبرینگ SKF (اس کا اف)

بلبرینگ SKF (اس کا اف)

راهنمای خرید بلبرینگ اس کا اف (SKF)

شرکت اس کا اف (SKF) یکی از قدیمی ترین و معتبرترین شرکتهای تولید کننده انواع بیرینگ (بلبرینگ ، رولبرینگ و یاتاقان و هوزینگ ) است که هم اکنون دفتر مرکزی در شهر یوتِبُری (گوتِنبُرگ) سوئد قرار دارد .

شرکت اس کا اف به سوئدی (Svenska Kullager Fabriken) که مخفف آن میشود SKF هم اکنون یکی از پیشرو ها در صنعت بیرینگ ورولبرینگ و روغن‌های صنعتی و گریس …  در جهان است مالک بیش از ۱۰۰ کارخانه تولیدی ۷۰ کشور جهان است استارت کار خودش را در سال ۱۹۰۷ با ابداع بلبرینگ خود تنظیم شروع کرد .

تاریخچه شرکت اس کا اف (SKF)

شرکت اس کا اف (SKF) در سال ۱۹۰۰ اقای استوان وینگویست (Sven Gustaf Wingqvist) که مهندس تعمیرات یک شرکت نساجی بود از عملکرد بلبرینگ های شیار عمیق در هنگام تغییرات زوایا ناراضی بود که موجب میشد بلبرینگ بیش از حد داغ کند و باعث از کار افتادن دستگاه شود طرح بلبرینگ خود تنظیم را برای اولین بار داد که پس از آزمایش موفق این بلبرینگ ها در دستگاه های نساجی شرکت خود را با نام SKF تاسیس کرد و هم اکنون علاوه بر تولید بلبرینگ خود تنظیم ، انواع بلبرینگ ها و رولبرینگ ها و یاتاقان ها را نیز تولید میکند .

معرفی محصولات شرکت اس کا اف SKF

اگر در یک کلمه بخواهیم بلبرینگ های SKF (اس کا اف) را معرفی کنیم باید بگوییم “ بسیار با کیفیت و گرانقیمت ” محصولات شرکتSKF (اس کا اف) یکی از با کیفیت ترین برند های بلبرینگ در بازار بلبرینگ و رولبرینگ کشور است لطفا ادامه این مقاله “راهنمای خرید اس کا اف” مطالعه فرمایید .

خرید و فروش بلبرینگ اس کا اف SKF

بلبرینگ و رولبرینگ SKF در سال های اخیر بعلت امتحان موفق در بازار بلبرینگ ایران و واردات خوب بسیار محبوب شده است که این محبوبیت موجب شده است برخی از افراد سود جو سعی در تقلب در این بلبرینگ محبوب در کشور بکنند و سایر بلبرینگ های چینی و بی کیفیت را با نام بلبرینگ اس کا اف SKF بفروشند ، که همین موجب شده است تشخیص بلبرینگ اصلی (اس کا اف) SKF کمی سخت بشود.

راهنمای خرید و فروش بلبرینگ SKF ،  توصیه ما برای افرادی که میخواهند بلبرینگ اس کا اف SKF خریداری کنند این است که خرید خود از جای مطمئن انجام بدهند و انتظار قیمت ارزان از این برند را نداشته باشند در ضمن “راهنمای خرید اس کا اف” مطالعه فرماید و در صورت مشاهده قیمت ارزان این بلبرینگ در مورد اصلی بودن این بلبرینگ شک کنند و خرید خود را انجام ندهند. و حتماً از فروشنده درخواست فاکتور خرید را از فروشننده بکنند.

برای اطلاع بیشتر لطفاً مقاله “راهنمای خرید بلبرینگ چینی” را مطالعه فرمایید .

دانلود رایگان کتابچه ۱۵۰۰ صفحه‌ایی بلبرینگ و رولبرینگ‌های اس کا اف (SKF) هدیه ویژه به کاربران یک دو سه صنعت

کتابچه بلبرینگ‌ و رولبرینگ های اس کا اف (SKF)

راهنمای خرید و فروش بلبرینگ SKF در سایت یک دو سه صنعت

فروش بلبرینگ در یک دو سه صنعت

فروش بلبرینگ اس کا اف SKF بدون واسطه در یک دو سه صنعت برای اولین بار فروشگاه اینترنتی یک دو سه صنعت برای خرید و فروش بلبرینگ SKF شرایط ویژه ایی قائل شده است که علاوه بر راهنمای خرید اس کا اف ،  شما از اصالت محصول بلبرینگ اس کا اف مطمئن شوید تمامی بلبرینگ های  اس کا اف SKF بصورت تضمین شده همراه با برگه ضمانت اورجینال بودن محصول فروخته میشوند و طبیعی است که اگر اثبات شود بلبرینگ یا رولبرینگ فروخته شده اورجینال نباشد قرارداد فروش فسخ است و پول پرداخت شده کاملا برگشت داده میشود.

راهنمایی خرید و فروش بلبرینگ SKF اس کا اف

یک دو سه صنعت علاوه به ارائه خدمت در حوزه فروش این امکان را فراهم کرده است که قیمت بلبرینگ و رولبرینگ مورد نظرتان را قبل از خرید استعلام بگیرید و در صورت تمایل یا از ما یا از سایر فروشگاه های معتبر انجام بدهید .

در ضمن فروشگاه یک دو سه صنعت علاوه بر راهنمای خرید محصولات شرکت اس کا اف ، تضمین بهترین قیمت را برای خرید و فروش بلبرینگ SKF به همراه راهنمای خرید اس کا اف را میدهد و ضمانت اصالت محصول را کاملا تضمین میکند ، و علاوه بر این خدمات مهندسی و مشاوره برای سایر بلبرینگ‌ها و رولبرینگ‌ها نیز داریم .

 انواع بلبرینگ ژاپن ، آلمان ، آمریکا، سوئد (SKF , FAG , KOYO , NACHI , TIMKEN) به همراه قیمت را در اینجا بیابید.

.

.

.

بلبرینگ ، قیمت بلبرینگ ، خرید بلبرینگ ، انواع بلبرینگ ، فروش بلبرینگ

محصولات شرکت اس کا اف (SKF) سوئد

• بلبرینگ های شیار عمیق Deep Groove Ball Bearings
• بلبرینگ های تماس زاویه ایی Angular Contact Ball Bearings 
• بلبرینگ های خود تنظیم Self-Aligning Ball Bearings
• بلبرینگ های کف گرد  Thrust Ball Bearings
• رولبرینگ استوانه‌ایی Cylindrical Roller Bearings
• رولبرینگ بشکه‌ایی Spherical Roller Bearings 
• رولبرینگ مخروطی Taper Roller Bearings
• رولبرینگ کف گرد Spherical Roller  Thrust Bearings

معرفی سایر برندهای باکیفیت بلبرینگ و رولبرینگ

بلبرینگ و رولبرینگ های اس کا اف (SKF) همانطور که به آن اشاره شد دارای کیفیت فوق العاده‌ایی هستند و گاهی نیز پیش میاید که به هر علتی مایل نباشیم از محصولات شرکت اس کا اف استفاده کنیم و این علت میتواند مربوط به قیمت محصولات SKF ، نبودن شماره فنی مورد نظر از محصولات اس کا اف یا … لذا در این مقاله میخواهم سایر برند های بلبرینگ و رولبرینگ با کیفیت را معرفی کنم.

بلبرینگ و رولبرینگ های FAG (اف آ گ) ساخت کشور آلمان میباشند و بسیار با کیفیت هستند و به لحاظ کیفیت تقریباً مشابه محصولات اس کا اف (SKF) و در بازار بلبرینگ کشورمان به علت توزیع مناسب و کیفیت بالا ، بسیار محبوب هستند.

بلبرینگ و رولبرینگ های ژاپنی (Nachi , Koyo , NTN ,NSK) کیفیت بسیار خوبی دارند و اگر بخواهیم منصفانه قضاوت کنیم از نظر کیفیت یک پله پایین تر از محصولات اس کا اف (SKF) قرار دارند و به جرائت میتوان گفت در کشور ما به علت سیستم توزیع خوب شرکت های وارد کننده این بلبرینگ ها و رولبرینگ ها ،  فروش این بلبرینگ و رولبرینگ ها جایگاه اول را دارند.

چگونه بلبرینگ یا رولبرینگ اس کا اف (SKF) خود پیدا کنیم ؟

سوال خوبی است اینکه چطور میشود بلبرینگ و رولبرینگ اس کا اف (SKF) خود پیدا کنیم ؟ در ابتدا باید بدانیم یاتاقان غلطشی مورد نیاز ما در کدام طبقه بندی زیر قرار میگیرد :

بلبرینگ های شیار عمیق Deep Groove Ball Bearings

بلبرینگ های تماس زاویه ایی Angular Contact Ball Bearings 

بلبرینگ های خود تنظیم Self-Aligning Ball Bearings

بلبرینگ های کف گرد  Thrust Ball Bearings

رولبرینگ استوانه‌ایی Cylindrical Roller Bearings

رولبرینگ بشکه‌ایی Spherical Roller Bearings 

رولبرینگ مخروطی Taper Roller Bearings

رولبرینگ کف گرد Spherical Roller  Thrust Bearings

سپس گام بعدی مشخص کردن اندازه‌‌ی بلبرینگ یا رولبرینگ مصرفی ما است که این اندازه شامل سه اندازه اصلی قطر داخلی ، قطر خارجی و ضخامت (ارتفاع) است ، که این ابعاد را میتوانیم از روی کاتالوگ جامع بلبرینگ و رولبرینگ اس کا اف بیابیم که در همین مقاله لینکرایگان دانلود کتابچه ۱۵۰۰ صفحه‌ایی آن قرار گرفته است یا در ” فرم درخواست بلبرینگ و رولبرینگ ” ابعاد بلبرینگ و رولبرینگ مورد نیاز خود را وارد کنیم .

یک نکته مهم درباره خرید و فروش بلبرینگ SKF

دفتر مرکزی شرکت اس کا اف (SKF) در کشور سوئد قرار دارد ، لذا غالب افراد فکر میکنند تمام  بلبرینگ و رولبرینگ‌های SKF ساخت کشور سوئد میباشد ، که این طور نیست !! شرکت اس کا اف (SKF) در بیش از ۱۰۰ کشور مختلف دارای کارخانه میباشد و سیاست شرکت اس کا اف (SKF)این است که محصولات خود را که در کشورهای مختلف با ذکر نام آن کشور تولید کند.

لذا باید به این نکته در هنگام خرید و فروش بلبرینگ SKF توجه داشت که فقط بلبرینگ و رولبرینگ‌های اس کا اف که کشور مادر یعنی سوئد تولید میشوند روی آن ( Made in Sweden ) نوشته شود ، لذا افراد آماتور فکر میکنند که سایر بلبرینگ و رولبرینگ‌های SKF که نام سایر کشور ها را نوشته است اورجینال نیستند که این طور نیست ، اکثر بلبرینگ و رولبرینگ‌های SKF که در کشور ما موجود است ساخت سه کشور سوئد ، آلمان و ایتالیا میباشند .

تشخیص بلبرینگ SKF اصل از بلبرینگ اس کا اف تقلبی!!!

چگونه میشود بلبرینگ SKF اصل از بلبرینگ اس کا اف تقلبی را تشخیص داد ؟ سوال خوبی است پاسخ آن این است که اگر در زمینه بلبرینگ و رولبرینگ و یاتاقان‌ها آماتور هستید به هیچ وجه این کار برای شما ممکن نیست ، لذا فقط باید به حرف فروشنده اعتماد کنید که این نیز به دور از فکر است .

پیشنهاد ما به شما در ابتدا خرید از جای مطمئن است ، و فقط به صرف این که یک فروشگاه محصولات اس کا اف (SKF) را دارد به آن اعتماد نکنید . در کشور ما خوشبختانه شرکت SKF دارای نمایندگی فروش میباشد و تا حد امکان سعی کنید خرید خود را از نمایندگی فروش اس کا اف (SKF) انجام دهید ، و اگر بهر علتی به نمایندگان فروش شرکت SKF دسترسی ندارید میتوانید خرید خود را از طریق یک دو سه صنعت به همراه ضمانت اصالت محصول انجام بدهید . 

تاریخچه پیدایش بلبرینگ و رولبرینگ

تاریخچه پیدایش بلبرینگ و رولبرینگ

 پیدایش بلبرینگ و رولبرینگ اکتشاف اتفاق نیافتاده است بلکه بلبرینگ و رولبرینگ ها به تدریج  و با کار مداوم اصلاح نمونه های قبلی بدست آمده است لذا بلبرینگ و رولبرینگ ها مانند لامپ یا موتور برق و ….. به تدریج خود را تکمیل نموده است در اثر احتیاج و امکانات زمان کامل تر شده است .

انسانها در طول زمانهای مختلف با چالش  جابجایی لوازم سنگین روبرو بوده اند لذا اولین تلاش های انسانهای دوران قدیم منجر به اختراع چرخ شد ،  تاریخچه بلبرینگ و پیدایش بلبرینگ و رولبرینگ نتیجه تلاش انسانها برای مقابله با مقاومت اصطحکاکی بوده است .

 تاریخچه بلبرینگ در زمان باستان

قبل از پیدایش بلبرینگ و رولبرینگ ارابه ها‌ی آهنی به چرخ مجهز بودند و برای اینکه بتوانند آنها را بهتر به حرکت در آورند در ۶۵۰ سال قبل از میلاد مسیح  ، بهترین شکل ‌این بود که مطابق شکل به این صورت بود که یک نفر می بایستی تکیه گاه اهرام را به طرف جلو حرکت داده و آن را روی غلطک ها به طرف جلو می کشیدند و افرادی هم مخصوص جمع آوری غلطک ها از عقب ارابه ها و چیدن آنها بر روی زمین در مسیر حرکت بوده اند.و به این ترتیب انسانها با مفهوم یاتاقان (بلبرینگ و رولبرینگ) آشنا شده‌اند.

اولین تلاش ها برای ساخت بلبرینگ (تاریخچه بلبرینگ پیدایش بلبرینگ بصورت صنعتی)

اولین شخصی که خود را با  قضیه اصطحکاک مشغول کرد شخصی به نام لئوناردو داوینچی بود . در قرن ۱۸ که غلطک ها و ساچمه ها در خدمت آسان تر کردن جابجایی مکانیکی کاربرد خود را نشان داده بودند برای اولین بار اقدامات مقتضی در جهت ساخت غلطک ها شروع شد.

تاریخچه بلبرینگ و  اولین بار که استفاده از بلبرینگ و رولبرینگ  حالت عمومی پیدا کرد اواخر قرن ۱۸ تا اواسط ۱۹ بود که توانست در صنعت جایی برای خود باز کنند در پیشرفت صنعت نقش بزرگ و بسزایی داشته باشد.

 و قبل از آن دستگاه‌ها به یاتاقان های غلطشی (لغزنده) بسیار ساده مجهز بودند و هنوز در آن زمان این آمادگی را وجود نداشت که بلبرینگ و رولبرینگ  در تعداد زیاد تولید شود زیرا احتیاج به ماشین آلات مخصوصی داشت و چنین ماشین آلاتی که بتوانند مرحله اول فولاد سخت و به صورت گرد و به شعاع های معین تبدیل کنند وجود نداشت .

تولید بلبرینگ و رولبرینگ (یاتاقان غلطشی) بصورت صنعتی

در سال ۱۸۸۳ این امکان تولید بلبرینگ و رولبرینگ بصورت صنعتی فراهم شد و آقای فریدیش فیشر راه حلی در این زمینه بدست آورد .

آقای فریدیش فیشر به روش سنگ زنی به توانست بلبرینگ و رولبرینگ  را به روش صنعتی تولید کند و شروع به تاسیس کارخانه بلبرینگ سازی نمود ، فریدیش فیشر جهت اقتصادی نمودن تولید ساچمه اقدام به ساخت و تکمیل یک ماشین فرز ساچمه نمود.

 در سال ۱۸۹۱ آقای فیشر اولین کارخانه خود را در زمینه ریخته گری ساچمه های فولادی تاسیس کرد و این کارخانه به سرعت ترقی کرد .

و بعد از  آقای فریدیش فیشر در سال ۱۹۰۹ اولین کارخانه اتوماتیک ریخته گری ساچمه های فولادی را اقوام ایشان احداث کردند و به این ترتیب اولین قدمها در جهت ساخت بلبرینگ و رولبرینگ  بصورت صنعتی فراهم گردیید .

بلبرینگ 

تمامی برند های بلبرینگ به همراه لیست قیمت آن را میتوانید در اینجا مشاهده فرماید

.

.

.

بلبرینگ | فروش بلبرینگ | خرید بلبرینگ | انواع بلبرینگ 

قیمت بلبرینگ

قیمت بلبرینگ

تعیین قیمت بلبرینگ با توجه به پارامترهای مختلفی تعیین میگردنند از جمله این پارامتر ها شرکت سازنده آن است با توجه به کیفت و شناخته بودن برند قیمت مختلفی دارد از شرکتها معتبر و پیشگام در عرصه تولید بلبرینگ میتوان شرکتهای SKF , KOYO , NACHI ,TIMKEN ,FAG , NSK , NTN ,  را نام برد.

 

بلبرینگ های SKF (اس کا اف)

بلبرینگ های SKF (اس کا اف) ساخت کشور سوئد میباشند . و یکی از برند های معروف و معتبر در زمینه تولید و فروش بلبرینگ ورولبرینگ صنعتی در سطح جهان میباشد.

شرکت SKF هم اکنون تولید کننده انواع بلبرینگ های صنعتی ، از جمله انواع بیرینگ ها و رولبرینگ ها و یاتاقانها و رونکارهای بیرینگ ها  میباشد .

این شرکت هم اکنون با درا بودن بیش از ۱۰۰ کارخانه در زمینه تولید بلبرینگ و یاتاقانها یکی از شرکت های پیشرو در این عرصه فروش بلبرینگ ورولبرینگ میباشد 

در ایران  بلبرینگ ها‌ی اس کا اف (SKF) بخوبی شناخته شده هستند و در بازار انواع شماره فنی این بلبرینگ ها موجود میباشند 

حتی در سالهای اخیر علارغم ورود برند های دیگر در بازار بلبرینگ کشور این بلبرینگ ها هنوز فروش بسیار خوبی در این صنعت دارند.

در بخش فروش بلبرینگ یک دو سه صنعت به راحتی میتوانید تمامی شماره فنی ها را با هم مقایسه کرده و بلبرینگ مورد نیاز خود را خریداری کنید .

بلبرینگ NTN

تاریخچه فعالیت شرکت بلبرینگ و رولبرینگ NTN به سال ۱۹۲۰ میگردد ، این شرکت یکی از اولین شرکت های تولید کننده بلبرینگ صنعتیبوده است.

بلبرینگ NTN یکی از بلبرینگ های با کیفیت موجود در بازار میباشد شرکت ان تی ان بعنوان سومین شرکت بزرگ تولید کننده بلبرینگ صنعتیساخت کشور ژاپن است.

شرکت ان تی ان هم اکنون با دارا بودن بیش از ۱۵۰ کارخانه در سرتا سر دنیا انواع بلبرینگ ها و رولبرینگ ها و یاتاقانهای صنعتی را تولید میکند 

در کشور ایران این بلبرینگ ها یکی از برند های پرفروش بلبرینگ میباشند و بعلت کیفیت خوب هنوز توانسته اند سهم قابل توجهی از بازار بلبرینگ کشور را داشته باشند 

شرکت بلبرینگ و رولبرینگ NTN (ان تی ان)  با همکاری شرکت فرانسوی SNR که در زمینه تحقیقات صنعت بلبرینگ اروپا پیشرو بوده است توانسه حوزه فعالیت خود را در تولید بلبرینگ های کف گرد ، بلبرینگ های سوزنی، بلبرینگ های بشکه‌ایی و بلبرینگ های صنعت کشاورزی گسترش بدهد.   

شماره فنی بلبرینگ ها و رولبرینگ ها

همچنین میتوانید مقاله کاملی در مورد شماره فنی انواع بلبرینگ و رولبرینگ های صنعتی را در ” اینجا ” مطالعه فرمایید.

بلبرینگ NSK

بلبرینگ و رولبرینگ NSK  یکی از قدیمی ترین شرکتهای صنعتی تولید بلبرینگ و رولبرینگ میباشد این برند ساخت کشور ژاپن میباشد 

بلبرینگ NSK در کنار سایر شرکتهای صنعتی بلبرینگ ژاپن سهم عمده ایی در بازار بلبرینگ دنیا دارد

شرکت بلبرینگ و رولبرینگ NSK (ان اس کا ) امروزه در بیش از ۶۰ کشور جهان کارخانه دارد و روزانه بالغ بر دو میلیون بلبرینگ و رولبرینگ تولید میکند.

بلبرینگ NACHI

بلبرینگ و رولبرینگ NACHI (ناچی) از مجموعه تولیدات شرکت بزرگ و مادر NACHI-FUJIKOSHI CROP میباشد که از شرکتهای پیشرو در عرصه خودرو و روباتیک میباشد .

بلبرینگ های NACHI ساخت کشور ژاپن میباشد و علت کیفیت بالا در ساخت و قیمت مناسب یکی از برندهای پرفروش بلبرینگ در کشور میباشد.

بلبرینگ KOYO

بلبرینگ و رولبرینگ KOYO یکی از برندهای موفق و پرقدرت در صنعت بلبرینگ جهان میباشد.

بلبرینگ و رولبرینگ KOYO  ساخت کشور ژاپنمیباشد ، شرکت کویو ژاپن امروزه تمامی اقسام بلبرینگ از بلبرینگ مینیاتوری

با قطر در حدود یک میلیمتر تا بلبرینگ های عظیم صنعتی با قطر تا حدود ۵ متر را تولید میکند.

KOYO در حقیقت نام تجاری شرکت تحقیقات مهندسی ژاپنی JETKET میبشد که بلبرینگ های خود را با این نام عرضه میکند .

بلبرینگ FAG

بلبرینگ و رولبرینگ FAG  یک شرکت تولید بلبرینگ آلمانی میباشد و از جمله قدیمی ترین پیشگامان عرصه تولید بلبرینگ و رولبرینگ در دنیا میباشد. 

امروزه شرکت FAG در زمینه های مختلف مهندس از جمله ماشین آلات و صنایع بادی خدمات ارایه میدهد. محصولات شرکت FAG آلمان دارای کیفت بالا میباشند و قیمت بلبرینگ و رولبرینگ FAG المان نسبتا بالا است

بلبرینگ

 

تمامی برند های بلبرینگ به همراه لیست قیمت آن را میتوانید در اینجا مشاهده فرماید

.

.

.

بلبرینگ | فروش بلبرینگ | خرید بلبرینگ | انواع بلبرینگ 

بلبرینگ و رولبرینگ تیمکن TIMKEN

بلبرینگ و رولبرینگ تیمکن Timken  ساخت کشور آمریکا میباشد و یکی از شرکت های معتبر در زمینه تولید بیرینگ (بلبرینگ و رولبرینگ) میباشد که هم اکنون در ۲۸ کشور دنیا در حال فعالیت میباشد. بلبرینگ و رولبرینگ های تیمکن نیز در ایران دارای عاملیت فروش میباشند ، قیمت بلبرینگ و رولبرینگ شرکت تیمکن در ایران بعلت عرضه کم دارای قیمت نسبتاً بالایی هستند.