۰ تا ۱۰۰ انواع پمپ های هیدرولیک (دنده‌ایی و پیستونی)

پمپ هیدرولیک چیست ؟

پمپ به عنوان قلب سیستم هیدرولیک، انرژی مکانیکی را که به وسیله موتورهای الکتریکی، احتراق منابع قدرت تامین می گردد به انرژی هیدرولیکی تبدیل می کند.

فشار اتمسفر در اثر خلاء نسبی بوجود آمده در نتیجه عملکرد اجزاء مکانیکی پمپ ، سیال را مجبور به حرکت  بطرف مجرای ورودی پمپ نموده تا سپس بوسیله پمپ به سایر قسمت های مدار هیدرولیک رانده شود. عملگرهای سیستم (سیلندر یا موتور هیدرولیکی) قدرت هیدرولیکی ایجاد شده توسط پمپ را به توان مکانیکی مورد نیاز خروجی تبدیل می نمایند.

انتخاب پمپ مناسب هیدرولیک

هرگز نباید پمپ ها را بر اساس تجربه انتخاب کرد . قبل از انتخاب پمپ هیدرولیک تعدادی از فاکتورهای مهم باید مشخص شود که عبارت اند از :

1. حداکثر فشاری که در سیستم لازم است تا نیروی خروجی کافی برای عملگرها تولید کند
2. حداکثر جریان لازم یا جریان متوسط لازم ، وقتی که سیستم از یک آکومولاتور استفاده میکند
3. کارایی پمپ ، قابلیت اطمینان کاری ، سهولت نگهداری ، هزینه اولیه خریداری و سروصدای پمپ
4. کنترل جریان پمپ در طول مراحل بیکاری سیستم هیدرولیک
5. چند فاکتور دیگر نیز سهیم هستند مانند سازگاری پمپ با روغن های معین – محیط کار پمپ هیدرولیک و قیمت پمپ نیز حائز اهمیت میباشند .

 

تقسیم بندی پمپ های هیدرولیک از نظر جایجایی سیال

 در صنعت هیدرولیک پمپ های هیدرولیک از نظر مکانیزیم جایجــــایی سیال به دو دسته کلی زیر تقسیم می شوند:

1.  پمپ ها با جابجایی غیر مثبت (پمپ های هیدرودینامیکی)
2.  پمپ های با جابجایی مثبت

 

۱) پمپ های با جابجائی غیر مثبت

پمپ های گریز از مرکز در انواع جریان شعاعی ، جریان محوری و جریان مختلط از نمونه های کاربردی پمپ های با جابجایی غیر مثبت  می باشند. با توجه به اینکه پمپ های با جابجائی غیر مثبت توانایی مقاومت در برابر فشار بالا را ندارند، به ندرت در صنعت هیدرولیک مورد استفاده قرار گرفته و معمولا به منظور انتقال اولیه سیال از نقطه ای به نقطه ای دیگر بکار گرفته می شوند.

 بطور کلی پمپ های با جابجائی غیر مثبت برای سیستمهای فشار پایین و جریان بالا که حداکثر ظرفیت فشاری آنها به ۲۵۰ تا psi ۳۰۰ محدود می گردد، مناسب می باشند. در پمپ های با جابجایی غیر مثبت بدلیل وجود لقی زیاد بین پره های دوار و پوسته ثابت، میزان جریان خروجی پمپ علاوه بر سرعت دورانی محور به مقدار مقاومت خارجی سیستم نیز وابسته است و سیال متمایل به حرکت در جهتی است که با مقاومت کمتری مواجه گردد.

 پمپ های با جابجائی غیر مثبت میزان جریان خروجی با افزایش مقاومت بار کاهش یافته و هنگام مسدود بودن خروجی، فشار حداکثر می گردد. در این حالت جریان خروجی به صفر خواهد رسید. به همین دلیل به منظور پمپ نمودن آب شهری و صنعتی از پمپهای گریز از مرکز استفاده می گردد. زیرا در مواقع حداکثر مصرف، فشار به حداقل رسیده و در زمانهای حداقل مصرف، حداکثر فشار قابل دسترس می باشد. هزینه پایین تولید و نگهداری، سادگی عملکرد، قابلیت اعتماد بالا و سر و صدای کم را می توان از مزایای پمپ های با جابجائی غیر مثبت به حساب آورد.

 

۲) پمپ های با جابجایی مثبت

پمپ های با جابجایی مثبت که در صنعت هیدرولیک کاربرد وسیعی دارند، بازاء هر دور چرخش محور پمپ، مقدار مشخصی از سیال را به سیستم هیدرولیک ارسال نموده و توانایی غلبه بر فشار حاصل از بارهای مکانیکی سیستم و همچنین مقاومت ایجاد شده در مقابل جریان سیال در نتیجه وجود اصطکاک را دارا می باشند.

مزایای پمپ های با جابجایی مثبت نسبت به نوع با جابجایی غیر مثبت: ۱- توانایی کار در فشارهای بالا (تا psi ۱۰۰۰۰ و بالاتر) ۲- ابعاد کوچک و فشرده ۳- بازده حجمی بالا ۴- تغییرات جزئی بازده در محدوده فشار طراحی شده ۵- انعطاف پذیری بالا (توانایی انجام کار در محدوده وسیعی از فشارها و سرعتهای مورد نیاز) پمپ های با جابجایی مثبت هیدرولیک به سه نوع اصلی زیر تقسیم می شوند :

الف) پمپ های چرخدنده ای

ب) پمپ های پره ای

ج) پمپ های پیستونی

د) سایر پمپ ها مانند پلانجر

 هریک از این پمپ های با جابجایی مثبت هیدرولیک در محدوده وسیعی از طراحی های مختلف عرضه می شوند. به عنوان مثال پمپ های پره ای و پیستونی می توانند بصورت جابجایی ثابت یا متغیر باشند. در یک پمپ با جابجایی ثابت، میزان سیال پمپ شده بازاء یک دور چرخش محور ثابت است در صورتیکه در پمپهای با جابجایی متغیر، مقدار فوق بوسیله تغییر در ارتباط بین اجزاء پمپ قابل کم یا زیاد شدن می باشد.

 در هر حال باید به این نکته توجه نمود که پمپ، ایجاد فشار نمی کند بلکه تولید جریان می نماید. در واقع در یک سیستم هیدرولیک ، فشار بیانگر میزان مقاومت بوجود آمده در مقابل خروجی پمپ است. برای مثال اگر خروجی یک پمپ با جابجایی مثبت به اتمسفر باز باشد، علیرغم برقراری جریان سیال، بدلیل فقدان مقاومت در مقابل جریان، در خروجی فشاری بالاتر از فشار اتمسفر وجود نخواهد داشت.

متقابلا در صورت مسدود شدن کامل خروج بی نهایتی بصورت تئوریک در مقابل جریان ایجاد می گردد، زیرا فضایی برای حرکت سیال وجود ،  که منظور حفاظت از اجزاء سیستم هیدرولیک، استفاده از شیر اطمینان ضروری است. شیر اطمینان فشار سیستم به مقدار تنظیمی، مسیر عبور جریان به مخزن را باز نموده و حداکثر سطح فشار در مدار را محدود می نماید.

 بطور خلاصه می توان دریافت که جریان خروجی پمپ جابجایی مثبت (صرف نظر از نشت دار جزئی داخلی پمپ) ثابت بوده و به فشار سیستم وابسته نمی باشد. بنابر این، در صورتی که مکانی برای حرکت سیال وجود نداشته باشد (مانند هنگام مسدود بودن شیر با رسیدن عملگر به انتهای کورس) و یا در صورت افزایش بیش از حد بار مقاوم، استفاده از شیر کنترل فشار (شیر اطمینان) جهت حفاظت پمپ های جابجایی مثبت هیدرولیک در مقابل فشار اضافی ضرورت می یابد. پمپ های جابجایی مثبت با توجه به نوع حرکت اجزاء داخلی آنها (چرخشی) یا رفت و برگشتی تقسیم بندی شده و در محدوده وسیعی از طراحی های مختلف بشرح زیر عرضه می شوند:

بعضی از پمپ های جابجایی متغیر مجهز به سیستم جبران کننده فشار می باشند. طراحی این نوع پمپ ها گونه ای است که با افزایش فشار سیستم، دبی خروجی کاهش یافته تا نهایتا در سطح فشار تعیین شده، جریان سیال به صفر برسد . پمپ پره ای نامتعادل ( مجهز به سیستم جبران کننده فشار ) مثالی از این نوع می باشد در مدارهایی که از پمپ های با جابجایی متغیر مجهز به سیستم جبران کننده فشار استفاده میگردد معمولا به شیر اطمینان نیازی نیست .

الف) پمپ های چرخدنده ای

 پمپ های چرخدنده ای بدلیل برخورداری از طراحی ساده، ابعاد کوچک و فشرده و قیمت ارزان درسیستم های هیدرولیک دارای مصرف عام بوده و بیشترین کاربرد آنها در ماشینهای ابزار و تجهیزات متحرک می باشد .

 پمپ های چرخدنده ای ، بدلیل کاهش شدید بازدهی در اثر سائیدگی، هزینه های تعمیر و نگهداری زیادی را به همراه دارند. بازده حجمی پمپ های چرخدنده ای به طور قابل توجهی متاثر از  نشتی است که در اثر سایش در نواحی زیر بوجود می آید: ۱- نشتی بین دندانه و پوسته ۲- نشتی بین دندانه ها ۳- نشتی از طرفین 

انواع پمپ های چرخدنده ای

1. پمپ های چرخدنده خارجی
2.  پمپ های چرخدنده داخلی

۱) پمپ های چرخدنده خارجی

 در پمپ های چرخدنده خارجی ، دوران یکی از چرخدنده ها بوسیله سیستم محرک تامین گشته و دیگری بواسطه آن چرخدنده بحرکت در می آید. فضای بین دندانه ها، پوسته و صفحات جانبی، محفظه هائی از روغن را تشکیل می دهند. در ناحیه ای که دندانه ها از درگیری خارج شده و حجم محفظه افزایش می یابد (فضای مکش) فشار از فشار اتمسفر کمتر می شود. در نتیجه سیال موجود در مخزن تحت فشار اتمسفر فضای بین دندانه ها را پر می کند. ناحیه تخلیه در سمتی قرار دارد که دندانه ها با یکدیگر درگیر می شوند. در نتیجه کاهش حجم بوجود آمده در این ناحیه و بدلیل آب بندی داخلی پمپ در مقابل نشتی، روغن به سمت مجرای خروجی رانده می شود.

همیشه مقداری از روغن به سمت مجرای ورودی نشت نموده و سبب میشود که مقدار جریان واقعی پمپ از میزان جریان تئوری کمتر گردد ، این نشتی داخلی لغزش پمپ نامیده می شود . و عامل تعیین کننده مقدار بازده حجمی پمپ است . مقدار بازده حجمی پمپ در سرعتهای کم و دبی های پائین مطلوب نمی باشد. بنابراین سرعت دوران پمپ های چرخدنده ای بایستی به حداکثر سرعت دوران پمپ نزدیک گردد.

مقدار افت جریان ناشی از وجود لقی های بین اجزاء ثابت و متحرک پمپ به ازای فشار ثابت در دبی های مختلف یکسان است. ، نشتی داخلی در اثر بالا رفتن فشار در خروجی افزایش یافته و موجب کاهش بازده حجمی پمپ می گردد. فشار بیش از حد، علاوه بر افزایش نشتی باعث اسیب رسیدن به پوسته و افزایش بار روی یاتاقانها می شود.

 

انواع پمپ های چرخدنده خارجی 

در صنعت هیدرولیک از پمپ های چرخدنده خارجی معمولا برای تامین فشارهای پایین استفاده میگردد . پمپ های چرخدنده خارجی دارای عمر مناسب، قیمت ارزان و بازده نسبتا خوبی هستند. پمپ های چرخدنده خارجی صنعتی در سرعتهای ۱۵۰۰ تا rpm ۲۵۰۰ و فشارهایی تا psi ۴۰۰۰ و توان های تا hp ۱۰۰ قابل دسترس بوده و محدوده دبی آنها از ۱ تا gpm ۱۰۰ می باشد.

 تصویر انفجاری که مشاهده میکنید یک پمپ چرخدنده ای بسیار ساده نشان داده شده است. جهت چرخش محور در پمپ های چرخدنده ای توسط سازنده مشخص می گردد . صورت عدم رعایت جهت صحیح، مجاری ورودی و خروجی عکس شده و این امر ممکن است خرابی پمب را به همراه داشته باشد. البته محور بعضی از انواع پمپ های چرخدنده ای از قابلیت چرخش در دو جهت برخوردار هستند. پمپ های چرخدنده خارجی که در ساختمان آنها از چرخدنده های ساده استفاده می شود در سرعتهای بالا سر و صدای زیادی ایجاد می کنند. به منظور کاهش صدا و حرکت نرمتر می توان از چرخدنده های مارپیچ  استفاده نمود. به دلیل اعمال نیروی محوری به یاتاقانهای پمپهای چرخدنده ای مارپیچ، کاربرد این نوع چرخدنده به فشارهای کمتر از psi ۲۰۰ محدود می گردد. برای فشارهای بالاتر معمولا از چرخدنده های جناغیه استفاده می شود. که در شکل زیر انواع آن را مشاهده میکنید .

۲)  پمپ های چرخدنده داخلی 

از  پمپ های چرخدنده داخلی هیدرولیک بیشتر به منظور روغنکاری و تغذیه در فشارهای کمتر از psi ۱۰۰۰ استفاده می شود. ولی انواع چند مرحله ای آنها، دسترسی به محدوده های فشاری تا psi ۴۰۰۰ را نیز امکان پذیر می سازند. کاهش بازدهی حجمی در اثر سایش، در پمپهای چرخدنده داخلی (نسبت به پمپهای چرخدنده خارجی) بیشتر است .

 ساختمان و عملکرد یک پمپ چرخدنده داخلی هیدرولیک که متشکل از یک چرخدنده داخلی ، یک چرخدنده ساده، آب بند هلالی شکل و پوسته خارجی است  . دوران چرخدنده ها به واسطه انتقال قدرت به یکی از آنها موجب مکیده شدن سیال از مخزن و هدایت آن در امتداد دو طرف اب بند هلالی شکل می گردد. آببند مذکور به عنوان جدا کننده مجاری مکش و تخلیه عمل نموده و هنگامی که دندانه ها در طرف دیگر آببند با یکدیگر درگیر می شوند، سیال به طرف مجرای خروجی پمپ رانده میشود .

این مقاله کامل نیست کامل این مقاله را در آدرس زیر مشاهده کنید ×‍‍پمپ هیدرولیک×
 

 

یک روغن موتور عالی چه مشخصاتی دارد؟!

روغن موتور چیست ؟

روغن موتور یکی از فراورده های شیمیایی  به منظور روانکاری ، کاهش سایش قطعات موتور، شست و شوی داخل موتور و تمیز نگهداشتن قطعات داخل موتور از دوده و …. ، آب بندی کامل بین سیلندر و پیستون، خنک نمودن قطعات داخلی موتور، و محافظت قطعات موتور در مقابل خوردگی است  ، روغن موتور ترکیب روغنهای پایه و افزودنی ها مجاز که به منظور افزایش کارایی روغن به آن اضافه میشوند بدست می آید. روغـن مـــــــوتور ها  انواع مختلفی دارند که به تفضیل در این مقاله به آن خواهیم پرداخت .

• روغن موتــــــورهای پایه معدنی ( مینرالMineral )
• روغن موتـــــورهای پایه سنتتیک ( Synthetic )
•  روغن موتــــــورهای نیمه سنتتیک (Semi-Synthetic)

 

۱) روغن موتورهای مینرال   Mineral :

روغن موتورهای مینرال  Mineral ، ساده ترین و ارزان ترین نوع تولید شده روغن موتور میباشند ، در فرآیند تولید روغن مـــوتورهای مینرال  Mineral هیچ گونه فرآیند بهینه سازی استفاده نشده است در نتیجه روغن موتــــــورهای مینرال    Mineralفقط مناسب خودروهای قدیمی میباشند و توصیه میشود از روغن موتورهای مینرال  Mineral برای خودرو های جدید استفاده نگردد .

۲) روغن موتورهای نیمه سنتتیک Semi-Synthetic :

روغن موتــــــورهای نیمه سنتتیک Synthetic ترکیبی از روغن موتورهای سنتتیک و روغن موتور ساده (مینرال) است. فرمول شیمیایی روغن موتورهای نیمه سنتتیک Synthetic به طوری اصلاح و بهسازی شده اند که مقاومت و دوام و کارایی آن ها نسبت به سایر روغن ها بالا تر باشد . استفاده از روغن موتورهای نیمه سنتتیک Synthetic در خودروهای امروزی و متدوال داخلی مانند  پژو ۲۰۶، پژو ۴۰۵ ، پژو پارس، سمند، تیبا، پراید ، ال ۹۰ و …. توصیه میشود. قیمت روغن موتورهای نیمه سنتتیک نسبت به روغن های مینرال گرانتر میباشند ولی نسبت به نوع روغن موتور سنتتیک یا تمام سنتتیک ارزانتر میباشند .

۳) روغن موتورهای سنتتیک یا تمام سنتتیک Synthetic :

روغن موتــــــورهای سنتتیک یا تمام سنتتیک Synthetic بر اساس تحقیقات و پژوهش ها در حوزه تولید روغن مــــوتور فرآوری و تولید میشوند ،  که تمام ناخالصی‌های روغن موتور به طور کامل حذف شده و فرمول شیمیایی روغن موتورهای سنتتیک بطوری بهسازی شده اند که داوم و مقاومت بیشتری نسبت به روغن موتورهای نیمه سنتتیک و روغن موتورهای مینرال داشته باشند . برای خودروهای تکنولوژی بالا و گران قیمت مانند Benz , Toyota ,Honda , Hyundai , Kia , Porsche, Maserati   روغن موتورهای سنتتیک یا تمام سنتتیک Synthetic  توصیه میشود ، هرچند که نباید فراموش شود که هر چند که روغــن موتورهای سنتتیک یا تمام سنتتیک بعلت کیفیت بالاتر برای تمام خودرو ها قابل استفاده است اما بعلت قیمت بیشتر استفاده از آنها در مواردی که توصیه شده نیست باعث تحمیل هزینه بیشتر میشود .

 

 

 

روغن موتـــــورهای پایه سنتتیک ( Synthetic )

روغن موتــــــورهای پایه معدنی ( مینرالMineral )

روغن موتورهای نیمه سنتتیک Synthetic

مشخصه های دیگر روغن موتور چیست ؟

هنگامی که یک روغــن موتور را خریداری میکنید مشخصه دیگری که علاوه بر نوع آن که همانطور که در بالا اشاره شد میتواند بر سه نوع روغن موتورهای پایه معدنی ( مینرالMineral ) – روغن موتورهای پایه سنتتیک ( Synthetic ) – روغن موتورهای نیمه سنتتیک (Semi-Synthetic)  باشد ، وجود دارد.

1. غلظت روغن
2. کیفیت سطح روغن

 

۱) غلطت روغن موتور

غلطت روغن معمولا برحسب دو عدد که پشت سر هم می آید گفته میشود . غلطت روغن موتور به شکل دو عدد پشت سر بصورت X-Y W نوشته میشود ،  مانند ۴۰-۱۰ W  یا   ۴۰-۵ W  که میزان ویسکوزیته روغن را نشان میدهد . عدد ویسکوزیته یک سیال ، بیانگر میزان مقاومت آن در برابر جاری شدن است. به عبارت دیگر هر چه این عدد بالاتر باشد سیال مقاومت بیشتری در برابر سیال شدن نشان میدهد . برای مثـــال مقاومت عسل نسبت به آب برای جاری شدن بیشتر است پس عدد ویسکوزیته عسل از آب بیشتر میباشد .

 SAE مخفف عبارت Society for Automobile Engineers (انجمن مهندسین خودرو)، ویسکوزیته‌ی انواع روغن‌ موتــور را در دمای ۹۸٫۹ درجه‌ی سانتیگراد (یا ۲۱۰ درجه‌ی فارنهایت) آزمایش می‌کند ، که این دما همان دمای موتور خودرو پس از گرم شدن است ، اندازه گیری میکند .

 برای اینکه مساله کاملاً واضح بشود دو روغن موتــــــور ۴۰-۱۰ W  و ۴۰-۵ W  را با هم مقایسه میکنیم ، روغن موتور ۴۰-۱۰ W یعنی اینکه گرانروی روغن در هنگام استارت ۱۰ و پس از حدود ۱۵ دقیقه که موتور خودرو گرم شد گرانروی روغن برابر ۴۰ است و در مورد  روغن موتور ۴۰-۵ W  نیز همین طور یعنی اینکه گرانروی روغن در هنگام استارت ۵ و پس از حدود ۱۵ دقیقه که موتور خودرو گرم شد گرانروی روغن برابر ۴۰ است ، لذا استارت روغن موتــــــور۵-۴۰ W   نرم تر از استارت روغن موتـــــور ۴۰-۱۰ W خواهد بود و توصیه میشود برای مناطق سردسیر ایران از روغن موتورهایی که ویسکوزیته پایین تری دارند استفاده بشود .

۲) کیفیت روغن موتور

طبقه بندی کیفی روغــن موتــــور از نظر کیفی به روشهای گوناگون طبقه بندی شده است. یکی از معتبر ترین تقسیم بندی ها مربوط به  موسسه نفت آمریکا (American Petroleum Institute (API است .

انجمن مهندسان خودرو با همکاری سازندگان موتور ، سیستم طبقه بندی کیفیت را برای روغن های موتـــوری را به وجود آورد. این طبقه بندی براساس آزمایش های موتوری که سطح های مرغوبیت را برای روغن های گوناگون ارزیابی می کند بنانهاده شد. اکنون سیستم طبقه بندی API شامل ۱۸ طبقه بندی کیفی است.

در این مجموعه ، ۱۸ طبقه بندی با حرف  Sبرای روغن های مورد بهره گیری در موتورهای بنزینی و ۱۰ طبقه با حرف C برای روغن های مورد استفاده در موتورهای دیزلی تدوین شده است.

 این سیستم طبقه بندی، یک سیستم با انتهای باز بوده و اجازه می دهد که طبقه بندی های نو مورد نیاز که مورد توافق انجمن های مهندسی و سازندگان موتور قرار گرفته باشد، به آن افزوده شود. همان گونه که در گذشته اشاره شد، این سطوح مرغوبیت به علت تغییر در طراحی موتورها و هم چنین فن آوری نو ساخت مواد افزودنی روغن های به سرعت از رده خارج می شود. به طور نمونه، روغن های موتوری بنزینی از نظر سطح کیفی از کم ترین رده تا بهترین شامل SA , SB , SC …….  است. به گونه نمونه سطح کیفی SB بهتر از SA و SC بهتر از SB و … است. این سطح های مرغوبیت به علت تغییر در طراحی موتورها و هم چنین فن آوری های نوین ساخت مواد افزودنی روغن ها، جایگزین سطح مرغوبیت گذشته شده و نوع پیشی از رده خارج می شود.

 

 

 

چه زمانی باید روغن موتور تعویض بشود ؟!

قبل از اینکه به این سوال پاسخ بدهیم که چه زمانی باید روغـــن موتور عوض بشود لازم میدانیم که اشاره ایی به وظایف اصلی روغن موتــــــــور کنیم . وظایف اصلی  روغن موتورعبارت اند از : ۱ – کاهش اصطحکاک بین قطعات محرک موتور (شاتون ، پیستون ، سیلندر و …)  ۲- کاهش سایش قطعات موتور ۳- تمیز نگه داشتن قطعات داخلی موتورخودرو  همانطور که مطلب برای شما روشن شده است روغن موتـــــور وظیفه های مهمی را برعهده دارد لذا هرگونه سهل انگاری نسبت به تعویض به موقع روغــــــن موتور گریبان گیر صاحب خودرو خواهد شد .

شاخصه هایی که به شما میگویند زمان تعویض روغن موتور رسیده است   

۱) صدای نامناسب موتور : 

وظیفه روغن موتور روان ‌کاری بین قطعات محرک موتورخودرو (شاتون ، پیستون ، سیلندر و …)  است . و وقتی روغن موتـــــور به مرور زمان خاصیت خود را از دست بدهد ، عملکرد و راندمان موتور خودروی شما کاهش پیدا می کند و  قطعات با هم برخورد می‌کنند و سایش بین قطعات ایجاد میشود و در نتیجه صدای موتور ماشین از حالت عادی بیشتر می شود.

۲) سیاه شدن روغن موتور : 

سیاه شدن روغن موتور بعلت واکنش مواد افزودنی پاک کننده موجود در روغن موتور با دوده حاصل از احتراق در موتور خودرو است برخی افراد گمان میکنند که سیاه شدن روغن موتور یعنی فرارسیدن  زمان تعویض آن است اما در واقع سیاه شدن روغن، نشان میدهد که روغن موتــــور خودروی شما وظیفه خود را بخوبی انجام میدهد و اگر که روغـــــن موتــــور خودروی شما پس از مدتی کارکرد  سیاه نمیشود ، دلیلی بر مرغوبیت روغن موتور خودروی شما نیست، بلکه به این معناست که روغن موتور خودروی شما قابلیت جذب ناخالصی های موجود را ندارد .

۳) اخطار چراغ چک موتور: 

اخطار چراغ چک موتور خودرو به دلیل کم بودن مقدار روغن موتـــــــور خودروی شما روشن می شود ،  که در این شرایط باید میزان روغن موتور را بررسی کنید و در صورت کم بودن آن به منظور تعویض روغن به تعمیرگاه مجاز مراجعه کنید. اما نباید فراموش بشود که روغن موتور خودروی شما عمر محدودی دارد و پس از طی شدن آن حتما باید نسبت به تعویض آن اقدام کنید این زمان با توجه به شرایط کار و عملکرد موتور ، کیفیت فیلترهای هوا و روغن ، مدت زمان ماندن روغن در کارتر و ترافیک و یا حرکت در محیط‌های با گرد و غبار و آلودگی زیاد و شرایط آب و هوایی نامناسب زمان تعویض روغن موتور بین ۵۰۰۰ تا ۱۲۰۰۰ کیلومتر است البته این زمان تقریبی است و بهتر است از کاتالوگ موتور خودروی خودتان زمان دقیق آن رابیابید .

 

 

افزودنی ها یا ادتیو های روغن موتور خودرو

افزودنی ها یا ادتیو های روغـــــن موتور ترکیبات شیمیایی هستند که به روغن موتور خودرو افزوده شده اند تا خصوصیات خاصی را به روغن موتور  اضافه کند یا خصوصیاتی را در روغن موتور  بهبود ببخشد . افزودنی ها یا ادتیو های روغن موتور برای اولین بار در سال  ۱۹۲۰میلادی در روانکارها مورد استفاده قرار گرفت ، و پس از آن استفاده از افزودنی ها در روغن موتور گسترش یافته است بطوریکه امروزه غالب بهبود هایی که شرکت های مطرح در عرصه روانکارها و روغن های صنعتی بر روی روغن موتور انجام میدهند در زمینه بهبود افزودنی ها یا ادتیو های روغن موتور است  .  

وظایف افزودنی ها یا ادتیو های روغن موتور

۱)  محافظت از سطوح روانکاری شده :

افزودنی ها یا ادتیو های روغن موتور سطح مورد نظر را می پوشانند و به این ترتیب موتور خودرو را در برابر زنگ زدگی و سایش محافظت می کنند. افزودنی  یا ادتیو های ضد سایش ، ضد های خوردگی  و پاک کننده ها روغن موتور از این نوع می باشند.

۲) افزایش کارایی روانکار : 

افزودنی ها یا ادتیو های روغن موتور که باعث افزایش کارایی روانکار در کاربردهای خاص می شوند. بهبود دهنده های شاخص گرانروی ، بهبود دهنده های اصطکاک و افزودنی های پایین آورنده ی نقطه ی ریزش روغــــن موتــــور از این نوع می باشند.

۳) محافظت از روانکار:

افزودنی ها یا ادتیو های روغن موتور که باعث تاخیر در خراب شدن روغن موتور می شوند. افزودنی های ضد اکسیداسیون روغن موتور که تمایل روغن موتور را به اکسید شدن و تشکیل لجن را کاهش میدهند از این نوع هستند .

 

 

مهم ترین خواصی را که افزودنی  یا ادتیو های روغن موتور ایجاد می کنند عبارتند از:

• افزایش پایداری روغـــن موتــــــور در مقابل اکسید شدن
•  
• جلوگیری از کاهش گرانروی روغن موتــــور در دماهای بالا
•  
• کاهش خوردگی سطوح و جلوگیری از زنگ زدن سطوح
•  
• پایین آوردن نقطه ی ریزش روغـــن موتـــــــور و جلوگیری از تشکیل کف
•  
• کاهش اصطکاک سطوح درگیر

 

مقدار افزودنی ها یا ادتیو های روغن از مقادیر کم (چند ppm) تا مقادیر بالاتر (۲۵ درصد )  قابل تغییر است  کارایی روغن موتور خوب به کیفیت روغن پایه و نوع و میزان افزودنی های آن بستگی دارد. در صورت عدم استفاده از روغن پایه ی مناسب ، افزودنی ها نمی توانند به میزان مطلوبی کارایی روانکار را افزایش دهند. شرکت های معتبر در این عرصه همواره با انجام تحقیقات جدید روز به روز کیفیت محصولات خود را افزایش میدهند .

آیا باید روغن موتور چک شود ؟

آیا باید روغن موتــــــور چک شود ؟ سوال که گاها پرسیده میشود این است که هنوز هم باید روغن موتـــــــــور چک شود یا این مسئله مربوط به زمانی بوده است که خودرو ها نمایشگر وضعیت روغن نداشند ؟! از زمان اختراع خودرو در حدود سال ۱۸۸۵میلادی تا امروزه ، در میان رانندگان مرسوم بوده که و با وجود نمایشگر وضعیت روغن ، همچنان تست وضعیت روغن را انجام می‌ دهند . شاید با وجود  سنسورها و نمایشگر های متعدد در خودروهای مدرن امروزی ، چک کردن روغـــن موتـــور کاری بیهوده به‌ نظر برسد ؛ اما دست کم باعث بالا رفتن کاپوت ماشین می‎شود تا وضعیت ظاهری موتور و متعلقات آن، مثل رادیاتور، و… مشاهده شود.

نکته مهم : هنگام چک روغــن موتور نباید فراموش کنید این است که فقط در زمانی که خودرو کاملا سرد شده باشد حداقل یک ساعت پس از خاموش کردن خودرو اقدام به باز کردن پیچ مخصوص و بیرون آوردن گیج روغن کنید.  برای اینکه روغن موتور چک شود ، بهتر است یک‌بار، گیج روغن موتــــور را با دستمالی تمیز کنید و مجددا و به داخل محفظه بازگردانید سپس گیج روغن را بیرون آورده در این مرحله باید مقدار روغن داخل موتور بین خط مینیموم و ماکزیمم باشد.

 

علت کم کردن روغن موتور خودرو چیست ؟!

چنانچه کم‌ شدن روغن موتــــــور، برای خودروی شما زیاد اتفاق می‌افتد، دو سناریو وجود دارد. سناریو اول : احتمال روغن‌ریزی از موتور و از قسمت پیچ کارتر است که با میتوانید قبل از روشن کردن خودرو نگاهی به زیر خودرو بیاندازید و اگر لکه های روغن مشاهده کردید ، ایراد مربوط به پیچ کارتر است . سناریو دوم : ایراد روغن‌سوزی در خودرو شما است که آن را باید جدی بگیرید برای اینکه کاملا با ایراد آشنا بشوید لطفا مقاله ” ۳ نشانه برای فهمیدن روغن سوزی خودرو !! ” را مطالعه فرمایید .

نحوه افزودن روغن موتور

فرض‌ کنیم هنگام چک روغن موتور متوجه کمبود روغن در موتورخودرو شده‌اید. در این حالت باید با دانستن ویسکوزیته‌ی روغن موجود در محفظه خودرو اقدام به خرید روغن موتور مشابه و اضافه کردن آن به محفظه خودرو کنید. مهم‌ترین نکته برای افزودن روغن موتــــــور اطمینان از سرد بودن موتور خودرو است . اضافه‌ کردن روغن موتور را به آرامی انجام دهید و سپس گیج روغن را بررسی کنید تا درصورت رسیدن سطح روغن به میزان استاندارد یعنی بین خط مینیموم و ماکزیمم ، روغن موتور بیشتری اضافه نشود.

 

 

حرف آخر : چطوری مشخصات روی روغن موتور را بخوانیم ؟!

به طور کلی روی ظرف تمام روغن موتــــور ها یکسری شاخص‌های که معرف غلظت و کیفیت روغن است، وجود دارد . در یک نمونه ظروف های پرشده روغن موتور برای مثال این عبارت وجود دارد:

سطح کیفیت  API SJ

گرانروی یا غلطت SAE 20- 40 W

 

•  کلمه SAE  معرفی غلظت روغن
• کلمه API معرف کیفیت روغن

 

عبـارت API از کلمه ی A تا  E کلمه ای یک روغن نامرغوب یعنی روغن موتـــورهای ( S – A,B,C,D,E  )  نامرغوب هستند و از کلمه یF تا کلمه ی J  یک روغن درجه دو بشمار میرود یعنی روغن موتور های (  S –  F,G,H, J  )   یک روغن درجه دو است . از کلمه ای L  تا کلمه ی N  یک روغن موتور مرغوب است یعنی روغن موتورهای  ( S –  L,M,N   )  مرغوب هستند .

عبـارت SAE معرف غلظت یا گرانروی روغن است که هر چه بالاتر باشد به این معنا است که روغن دارای گرانروی بالاتری است . 

روغـــن موتـــــــور در مناطق گرمسیری ویژه  موتورهای یورو ۴ , TU5 , EF7 , XUL7 باید حتما از روغن SAE L استفاده شود  و روغن موتور باید در حدود  ۴ هزار کیلومتر عوض شود که  با احتساب ۲ هزار کیلومتر زمان کارموتور در حالت ایستا مانند  پشت ترافیک و … ۶ هزار کیلومتر زمان مفید تعویض روغــن موتور است . 

 

 

 

 

 

برچسب ها :

# روغن موتور

راهنمای خرید بهترین برند لاستیک ماشین

بهترین برندهای تایر و لاستیک ماشین داخلی و خارجی کدامند؟!

کیفیت لاستیک ماشین تاثیر زیادی بر استاندارد ایمنی خودرو دارد. شرکت های تایر بسیار زیادی هم در داخل کشور و هم در خارج از کشور وجود دارند که در زمینه تولید لاستیک ماشین و تایر فعالیت میکنند که برخی از آنها دارای رتبه بهتری هستند. تولید کننده های تایر مجبور به رعایت استاندارد های زیادی هستند پس لذا احتمال خطر و پارگی ناگهانی آنها که در گذشته وجود داشت به مراتب کمتر شده است اما با این حال برخی از تولید کنندگان برجسته لاستیک ماشین را معرفی می کنیم . اگر چه بسیاری از شرکت های بزرگ تایر و لاستیک ماشین وجود دارد که تولید و فروش بهترین لاستیک ماشین را انجام می دهند، برخی دیگر سعی دارند سود خود را با تایر های با کیفیت پایین ، بیشتر کنند که همین مایه نگرانی است . بنابراین، راهنمای کاملی را به هنگام خرید لاستیک ، گرد آوری کرده ایم ؛ به هنگام خرید لاستیک اطمینان حاصل کنید که از یک شرکت معتبر خرید کنید، که ما اینجا به معرفی ۱۰ شرکت برتر تولید لاستیک ماشینخارجی خواهیم پرداخت  و سپس در ادامه به معرفی چند شرکت برتر تولید لاستیک ماشین داخلی خواهیم پرداخت .

۱) تایر و لاستیک میشلین (MICHELIN)

میشلین نام تجاری معروف تایر و لاستیک فرانسه است ، که توسط برادران میشلین به نام های  Edouard و  André  تاسیس شد. و این یکی از بهترین شرکت های تایر و لاستیک در جهان است. لاستیک های میشلین دارای کیفیتی بسیار مرغوب هستند که اتومبیل شما را بدون نگرانی در جاده ها حفظ می کند. تایر و لاستیک میشلین  (MICHELIN) طیف وسیعی از تایرهای وسایل نقلیه از اتومبیل ها ، موتور سیکلت ها، اسکوترها و دوچرخه را تولید میکند . تایر و لاستیک میشلین به خاطر دوام، کیفیت و عملکردشان مشهور هستند.و تنها نقطه منفی تایر و لاستیک میشلین  (MICHELIN) قیمت آنها میباشد .

۲) تایر و لاستیک پریلی (PIRELLI)

تایر و لاستیک پریلی PIRELLI در فهرست بهترین شرکتهای تولید تایر و لاستیک ماشین است تایر و لاستیک پریلی در سال ۱۸۷۲ توسط جیووانی باتیستا پییرلی در میلان ایتالیـــا تاسیس شد. و امروزه، به عنوان یکی از بزرگترین و قدیمی ترین مارک های تایر در جهان است . تایر و لاستیک پریلی  پس از مارک های Michelin، Bridge stone،  Goodyear  و Continental  مشهور است. محصولات Pirelli  برای عملکرد خوب شان برای خودروهای سوپر شهرت دارند. اما این بدین معنی نیست که تایر و لاستیک پریلی PIRELLI کیفیت مناسبی برای خودروهای سدان و شاسی بلند ندارد ، بلکه شما می توانید یک تایر  PIRELLI  را برای SUV یا سدان خود بخرید زیرا تایر و لاستیک پریلی علاوه بر کیفیت بالا قیمت زیادی ندارند. بزرگترین نقطه ضعف تایر و لاستیک پریلی PIRELLI  این است که تولیدات این نام تجاری برای کامیون ها کم است.

۳) تایر و لاستیک کوپر (Cooper)

اگر شما به دنبال پاسخ این سوال هستید که کدام شرکت بهترین لاستیک ها را تولید میکنند ؟ پاسخ شرکت Cooper Tire و Rubber Company است. تایر و لاستیک کوپر (Cooper)  ساخت آمریکا است که متخصص در تولید لاستیک ماشین و لاستیک کامیون است. شعار شرکت تایر و لاستیک کوپر این است  ” تایر با دو نام … یکی به نام شرکت و دیگری بنام مردی که آن را ساخته است.” شرکت کوپر تایر  مجموعه عظیمی لاستیک های مختلف برای انواع خودرو ها و کامیون ها تولید میکند . تایر و لاستیک کوپر (Cooper)  علاوه بر برند کوپر ، شبکه شرکت جهانی Cooper نیز سایر مارک های تایر مانند دیک چپک، میکی تامپسون، تیونرهای آون، ستارگان فورد، دین، استارکرفت، و … تولید می کند.

۴) تایر و لاستیک گودیر (GOODYEAR)

تایر و لاستیک گودیر در سال ۱۸۹۸ توسط فرانک سایبرلینگ تاسیس شد و شرکت های چند ملیتی تولید کننده لاستیک در امریکا است.  تایر و لاستیک گودیر دارای طیف گسترده ای از محصولات از تایرهای موتور سیکلت، تجهیزات کشاورزی، کامیون های سبک، کامیون های تجاری، اتومبیل ها، اتومبیل های مسابقه ای و SUV ها است. تایر و لاستیک گودیر همچنین از سال ۱۹۷۶  لاستیک دوچرخه نیز تولید میکند. در سال ۲۰۱۷ گودیر به عنوان یکی از چهار شرکت برتر در تولید لاستیک در جهان همراه با کنتینیتـــال  Continental ، میشـــلین Michelin  و بریج استــــون Bridgestone رتبه بندی شده است .  تنها نقطه منفی در مورد تایر و لاستیک گودیر این است که گران تر از سایر مارک های تایر است .

 ۵) تایر و لاستیک کُنتیــــنیتال  (CONTINENTAL)

کُنتیــــنیتال Continental   یک شرکت تولید کننده تایر ولاستیک بزرگ از آلمان است. محصولات کُنتیــــنیتال Continental  بعد از میشـــــلین Michelin ،  بریج استــــــون Bridgestone  و گُودیر  Goodyear دارای رتبه چهارم  است . با این حال ، کُنتیــــنیتال یک سری کامل از لاستیک های اصلی و جایگزینی را تولید می کند. لاستیک ماشین کُنتیــــنیتال با کیفیت بالا و هماهنگ با تمام سه ویژگی : ایمنی، مصرف سوخت و دوستدار محیط زیست است. کُنتیــــنیتال علاوه بر تولید تایر و لاستیک ، یکی از پیشگامان تامین کننده قطعات الکترونیک خودرو ، ایمنی خودرو، سیستم ترمز وسایل نقلیه می باشد .

۶) تایر و لاستیک دانلوپ تایرز (DUNLOP)  

 دانلوپ تایرز نام تجاری تایر معروف با تاریخ طولانی در انگلستان از اواخر قرن هیجده میلادی  توسط   John Boyd Dunlop  تاسیس شده است. برای بیش از ۱۲۰ سال دانلوپ تایرز با نوآوری های پیشگام موفقیت های استثنایی را در زمینه لاستیک تجربه کرده است . لاستیک های اسپورت دانلوپ تایرز اولین انتخاب راننده ها و علاقه مندان خودرو در همه جا هستند. با سالها تجربه،  دانلوپ تایرز در زمینه ایجاد و استفاده از فن آوری جدید در صنعت تایر و لاستیک ماشین ویژگی های جدید و نوآورانه ای را به محصولات خود اضافه کرده است که موجب میشود راننده به هنگام رانندگی احساس بهتری داشته باشد . لاستیکهای دانلوپ تایرز ( Dunlop ) همواره استانداردهای بسیاری از تولیدکنندگان پیشرو در زمینه خودرو مانند آلفا رومئو، بنز AMG ، آئودی، بنتلی، بی ام وی BMW  ، جگوار، لکسوس، مرسدس بنز، پورشه، کرایسلر،  تویوتا، میتسوبیشی، هوندا، سوزوکی، نیسان، ایسوو، هیـــوندا ، کیــــا ، مــزدا  را رعایت  میکند .

۷) تایر و لاستیک بی اف گودریچ  (BFGOODRICH)              

تایر و لاستیک بی اف گودریچ BFGOODRICH  ساخت کشور آمریکا میباشد و یکی از شرکت های پیشرو در زمینه تولید تایر و لاستیک است . عرضه کننده لاستیک برای مسابقات قهرمانی رالی جهانی در سالهای ۲۰۰۶ و ۲۰۰۷ بوده است  . تایر و لاستیک بی اف گودریچ BFGOODRICH  در چندین مسابقه شرکت کرده و موفق به کسب ۲۸ پیروزی نهایی در مسابقه باخا کالیفرنیا و ۱۳ برنده در مسابقات پاریس داکار شده است .

۸) تایر و لاستیک بریج استون (BRIDGESTONE)   

تایر و لاستیک  بریج استون BRIDGESTONE  یکی از ۱۰ علامت تجاری برتر در صنعت تایر و لاستیک در جهان میـــباشد تایر و لاستیک  بریج استون BRIDGESTONE  ساخت کشور ژاپن است . بریج استون در سال ۱۹۳۱ توسط   Shojiro Ishibashi  تاسیس شد و بریج استون  علاوه بر حضور پررنگ در صنعت تایر و لاستیک ، متخصص تولید قطعات خودرو و کامیون است. برای مقایسه تایر و لاستیک  بریج استون BRIDGESTONE   با سایر محصولات تولید شده بر اساس تکنولوژی اروپایی و آمریکای شمالی در بازار، باید گفت که تایر و لاستیک  بریج استون   به طور مستقل با استفاده از تکنولوژی ژاپن بر تولید لاستیک تمرکز دارد و در ابتدا، بریج استون با مشکلات زیادی از لحاظ تکنولوژی، تولید و فروش مواجه شد. ولـــی در نهایت، این شرکت گام به گام با غلبه بر مشکلات موفقیت های بسیاری در بازار داخلی و خارجی به دست آورد. و در  سال ۲۰۱۷، نام تایر و لاستیک  بریج استون BRIDGESTONE در رتبه اول فهرست برترین تایرهای جهان قرار گرفت .

۹) تایر و لاستیک یوکوهاما  ( YOKOHAMA )

تایر و لاستیک یوکوهاما  YOKOHAMA یکی نام تجاری مشهور ژاپنی تایرو لاستیک است که در سال ۱۹۱۷ تاسیس شده است . تایر و لاستیک یوکوهاما  از سال ۱۹۶۹ در بازارهای ایالات متحده آمریکا حضور دارد . شرکت یوکوهاما  YOKOHAMA حامی اصلی باشگاه چلسی درفصل ۱۶-۲۰۱۵ لیگ برتر شد. تایر و لاستیک یوکوهاما  YOKOHAMA عرضه کننده رسمی تایر IMSA GT3 Cup Challenge، مسابقات قهرمانی جهان و سوپر فرمول ژاپن است.

سخن آخر : چگونه می توان بهترین لاستیک را برای ماشین انتخاب کرد ؟!

وقتی به قصد خرید لاستیک جدید برای خودرو تان به بازار میروید  ، ممکن است مانند بسیاری از افراد دچار اشتباه بشوید  زیرا سوالات زیادی در ذهن آنها مطرح می شود مانند : آیا باید لاستیک های تمام فصل یا زمستان / برف را خریداری کنم؟ معانی اعداد روی sidewall تایر چیست؟ و البته، هنگامی که من نیاز به تغییر رینگ های خودرو خود دارم آیا لاستیک ماشین نیز باید تعویض گردد ؟! داشتن عادت های رانندگی خوب می تواند به افزایش طول عمر لاستیک های خودرو کمک کند ، اما در نهایت ماشین شما نیاز به یک مجموعه جدید از لاستیک خواهد داشت . اول از همه، بیایید باید بدانیم کی زمان تعویض لاستیک های ماشین فرا رسیده است ؟!

• چه زمانی  شما نیاز به خرید تایر های جدید دارید؟

طبق گفته های خودروسازان، ما باید هر ۶ سال یکبار لاستیک خودرو های خود را تعویض کنیم ، بدون در نظر گرفتن پارگی یا ….  برای دانستن دقیق اینکه وقتی ماشین شما به لاستیک های جدید نیاز دارد، توصیه های ماشین ساز خود را در کتابچه راهنمای مالک خود بررسی کنید. علاوه بر این، شما همچنین نیاز به یک مکانیک برای چک کردن لاستیک های خود را به طور منظم برای تشخیص هر گونه نشانه های آسیب و … دارید  . اگر چیزی آسیب دیده باشد، مکانیک به شما اطلاع خواهد داد  علاوه بر این، هنوز هم برخی از عوامل برای شما برای بررسی لاستیک های خودرو توسط خودتان به شرح زیر وجود دارد:

• ارتعاش: اگر هنگام رانندگی اتوماتیک لرزش خود را به طور قابل توجهی تشخیص دهید، این امر می تواند مسائلی را در حال حاضر و خطرات احتمالی در جاده ها نشان دهد.
•   برجستگی و بادکردگی غیر عادی لاستیک : بادکردگی غیر عادی و یا برجستگی قابل توجه یک علامت هشدار دهنده از سطح بیرونی ضعیف تایر ماشین است.
• ترک های جانبی : بررسی کنید که آیا در سمت چپ تغییر شکل در لاستیک ماشین به وجود آمده است  یا خیر. اگر شما هر شیار را تشخیص دهید، ممکن است نشتی روی تایر شما وجود داشته باشد.
• عمق گل تایر : یک سکه را مقابل گل تایر قرار دهید . اگر برجستگی تایر از برجستگی روی سکه کمتر باشد ، به این معنی است که زمان تعویض لاستیک ماشین فرارسیده است و آنها را در اسرع وقت جایگزین کنید.

حتما نظرات خود رو در مورد خرید لاستیک ماشین و تجربیات خود را در قسمت نظرات برای ما و سایر دوستان به اشتراک بگذارید . ⊗

برچسب ها :

# تایر # لاستیک ماشین

اطلاعات فنی لاستیک ها چگونه نوشته میشوند ؟!

انواع مختلف تایر و لاستیک

در بازار امروز، تایر و لاستیک های گوناگونی وجود دارد، که اطلاعات فنی لاستیک ها متفاوت است و هر کدام  برای شرایط خاصی طراحی شده اند بنابراین شما ممکن است هنگام انتخاب بهترین لاستیک برای خودروتان اشتباه کنید . اما نگران نباشید بخش زیر با اطلاعات مربوط به بررسی های انواع تایر و لاستیک ، بررسی عملکرد لاستیک در فصل های مختلف  و همچنین بررسی تایرهای زمستانی به شما این امکان را می دهد که برای خرید لاستیک ماشین نگرانی های گذشته را نداشته باشید .

۱) لاستیک های ماشین تمام فصل ( All-season car tires )   

نقـــــــــاط مثبت :  دارای قیمت مقرون به صرفه ، سواری راحت، عمر طولانی و کشش کافی در شرایط مرطوب و خشک نقـــــــــاط منفی :  عدم دستیابی به اطلاعات دقیق در مورد شرایط لاستیک سایــــــر اطلاعات : محدوده سرعت ۱۱۲ مایل در ساعت تا  ۱۱۸ مایل در ساعت ، قطر لاستیک بین ۱۴ تا ۱۸ اینچ ،  ضمانت  ۴۰،۰۰۰ تا ۱۰۰،۰۰۰ مایل منـــــــاسب برای : خودرو های سواری و وانت ها و SUV های کوچک

۲) لاستیک های وانت تمام فصل (All-season truck tires )

نقـــــــــاط مثبت : در بیشتر شرایط به خوبی عمل کنید  نقـــــــــاط منفی : ندارد سایــــــر اطلاعات : محدوده سرعت ۱۱۲ مایل در ساعت تا  ۱۱۸ مایل در ساعت ، قطر لاستیک بین ۱۵ تا ۲۲ اینچ ، ضمانت:  ۴۰،۰۰۰ تا ۸۰،۰۰۰ مایل منـــــــاسب برای : SUV ها  و وانت های سنگین

۳) لاستیک های تریلی ( All-Terrain Truck Tires )

نقـــــــــاط مثبت : طراحی شده برای استفاده در مسافت های طولانی و در جاده های آسفالت شده ،  فراهم آوردن کشش اضافی در جاده های برفی و لغزنده نقـــــــــاط منفی : ندارد سایــــــر اطلاعات : محدوده سرعت ۱۱۲ مایل در ساعت تا  ۱۱۸ مایل در ساعت ، قطر لاستیک بین ۱۵ تا ۲۲ اینچ ، ضمانت: ۵۰،۰۰۰ تا ۶۰،۰۰۰ مایل منـــــــاسب برای : کامیون های سنگین

۴) لاستیک های مخصوص SUV  ها ( All-season SUV Tires )

نقـــــــــاط مثبت : عملکرد تمام در فصل لاستیک اتومبیل ، پیشنهاد رتبه بالاتر از استاندارد لاستیک تمام فصل دارد ، عملکرد ترمز بهتر نسبت به سایر لاستیک ها  نقـــــــــاط منفی : ندارد سایــــــر اطلاعات : محدوده سرعت ۱۳۰ مایل در ساعت تا  ۱۴۹ مایل در ساعت ، قطر لاستیک بین ۱۵ تا ۲۰  اینچ ، ضمانت: ۴۰،۰۰۰ تا ۸۰،۰۰۰ مایل منـــــــاسب برای : SUV  ها

۵) لاستیک های مخصوص زمستان ( Winter/Snow Tires )

نقـــــــــاط مثبت : برای نگهداشتن راحت و توقف جاده های یخی یا برفی ، گل مناسب برای جلوگیری از لغزش ، مقاومت در دماهای یخ زده  نقـــــــــاط منفی : ندارد سایــــــر اطلاعات : محدوده سرعت ۹۹ مایل در ساعت و بالاتر  ، قطر لاستیک بین ۱۴ تا ۲۰  اینچ  منـــــــاسب برای : ماشین ها در مناطقی که آب و هوای زمستانی دارند تجربه می کنند

چگونه اطلاعات فنی لاستیک ها را ماشین را بخوانیم ؟!

برای خرید بهترین لاستیک برای خودرو، مهم است که شما بتوانید اطلاعات فنی لاستیک بخوانید. اگر نمی دانید چطور باید این کار را انجام بدهید نمودار زیر مفید خواهد بود. آن را چک کنید . 

توضیح برخی از اطلاعات فنی لاستیک ها

۱) مشخصه (P) نشان دهنده نوع کاربرد لاستیک 

مشخصه (P) نشان دهنده نوع کاربرد لاستیک است جزو اطلاعات فنی لاستیک اجبــــاری نیست و همیشه روی تایر ظاهر نمی شود ، اما مهم است که بدانیم چگونه می توان خودرو شما را تحت تاثیر قرار دهد . اگر ” P ” در سمت چپ وجود داشته باشد، نشان دهنده “ماشین سواری” است . که به استاندارد ( U.S. (P-metric  معرف اندازه تایر اشاره دارد. “LT” برای کامیون سبک است، “ST” برای تریلر مخصوص است و “T” نام تجاری موقت است که در درجه اول برای رینگ های لاستیکی استفاده می شود. اگر لاستیک ماشین علامت “P” یا یک علامت دیگر در مقابل اعداد ندارد، آن را یک تایر “یورو متریک” در نظر گرفته است. یک تایر یورو متریک مطابق با مشخصات تایر اروپایی است و اغلب دارای شاخص بار بار متفاوت نسبت به یک تایر پتری متر نسبت به اندازه میشود . ما درباره شاخص بارگذاری در جزئیات بیشتر در ادامه بحث خواهیم کرد.

۲) مشخصه (۲۲۵) عرض تایر

اولین عدد در این سری به عرض بخش تایر یا فاصله از لبه جانبی به لبه جانبی می رسد، که چون بزرگترین اندازه لاستیک ماشین اندازه گیری می شود. به طور کلی، این عدد بزرگتر از اندازه واقعی تایر خواهد بود.

۳) مشخصه (۶۵) نسبت ابعاد

این شماره نسبت ارتفاع لاستیک ماشین به عرض  آن است. در این مثال ، عرض تایر ۶۵ درصد ارتفاع کل لاستیک ماشین است . این شماره می تواند نشان دهنده هدف تایر باشد. اعداد کمتر، مانند ۵۵ یا کمتر، به معنای یک ساید وال کوتاه برای بهبود فرمان پاسخ در خودرو است .

۴) مشخصه (R) ساخت و ساز داخلی تایر

“R” به ساخت و ساز شعاعی لاستیک ماشین اشاره دارد، که استاندارد لاستیک اتومبیل های مسافری برای بیش از ۲۵ سال است. قبل از لاستیک های شعاعی، اکثر اتومبیل ها با لاستیک های تعادل ساخته میشدند که برای توصیف آنها از “B” استفاده میشد .

۵) مشخصه (۱۷) قطر رینگ

قطر رینگ مناسب به اینچ ، گفته میشود ، اگر قصد دارید سایز رینگ خودرو خودتان را عوض کنید ،باید  به این عدد توجه ویژه ای کنید. اگر قطر چرخ شما تغییر می کند، شما باید یک لاستیک جدید برای این قطر ، خریداری کنید.

۶) مشخصه (۱۰۲) شاخص بار

شاخص بار تایر ، یعنی هر تایر قادر به تحمل چه وزنی است ؟!  شاخص بار تایر یکی از مهمترین اعداد در تایر شماست. برای پیدا کردن شاخص ؛ ” ۱۰۲ ” باید نمودار بار ظرفیت بار در هر تایر نگاه کنید. صد و دو نشان می دهد حداکثر وزن قابل تحمل هر تایر تقریباً ۱۸۰۰  پوند است .

۷) مشخصه (T) سرعت قابل تحمل

مشخصه (T) سرعت قابل تحمل ، نشان دهنده این است که این تایر برای مدت طولانی حداکثر تا چه سرعتی را می تواند تحمل کند. در اینجا یک لیست کامل از رتبه بندی سرعت های مختلف لاستیک ماشین وجود دارد:

• S = 112       مایل در ساعت تقریباٌ ۱۸۰ کیلو متر بر ساعت 
• T = 118 مایل در ساعت تقریباٌ ۱۹۰ کیلو متر بر ساعت 
• U = 124 مایل در ساعت تقریباٌ ۲۰۰ کیلو متر بر ساعت
• H = 130 مایل در ساعت تقریباٌ ۱۹۰ کیلو متر بر ساعت
• V = 149 مایل در ساعت تقریباٌ ۲۱۰ کیلو متر بر ساعت
• Z= Over 149*بالاتر از ۱۴۹ مایل بر ساعت
•  W = 168 مایل در ساعت  تقریباٌ ۲۷۰ کیلو متر بر ساعت
• Y = 186 مایل در ساعت تقریباٌ ۳۰۰ کیلو متر بر ساعت
• Y= Over 186* بیش از ۱۸۶ مایل در ساعت

 

برای مطالعه { راهنمای خرید بهترین لاستیک ماشین } کلیک کنید .

برچسب ها :

# تایر # لاستیک ماشین

۰ تا ۱۰۰ انواع گریس ها و کاربردشان

گریس چیست ؟!

گریس از مشتقات نفتی است که دارای گرانروی زیادی می‌باشد ، انجمن تست مواد آمریکا (ASTM)  که مخفف The American Society for Testing and Materials است . گریس را این گونه تعریف میکند ؛ ترکیبی نیمه جامد یا جامد یک محصول نفتی و یک صابون یا ترکیبی از صابون، با یک پرکننده مناسب است که برای نوع خاصی از روانکاری تولید میشود .

تاریخچه گریس 

واژه گریس از ریشه لاتین واژه کراسوس به نام چربی گرفته شده است ،  اما منظور، روانکار گریس بوده که که از فرایند امتزاج یک پرکننده در روغن های پایه معدنی، سنتتیک یا زیست شناختی (بیولوپیک) به دست می آید.

نخستین گریس های ساخته شده، پایه کلسیم بود که به صورت ترکیب مواد بدون کاربرد گرما، به صورت سرد به دست می آمد. صابون از ترکیب یک چربی، روغن صمغ، یک نوع اسید چرب و یک قلیا، مانند آهک، ساخته شد. آمیختن آن ها در روغن های پایه معدنی و مقداری آب برای گسترش صابون در روغن منجر به ساخت گریس های نخستین شد .

 که قوام به گونه تقریب رضایت بخشی داشت. اختلاط به توسط دست انجام می گرفت که بعدها از ماشین بهره گیری شد. امروزه آن فراورده به دست آمده را ما به عنوان یک روانکار خوب نمی شناسیم اما برای وسیله های نقلیه با سرعت کم در زمان خود، سالهای ۱۸۰۰ تا ۱۹۰۰میلادی ، به اندازه کافی خوب بود و به مرور کاربرد آن محدود و بیشتر به نام روانکار اکسل نامیده میشد. آبی که برای واکنش ماده به کار گرفته شده بود در خود گریس باقی می ماند. اگر برای کاربرد در سرعت و یا گرمای زیاد به کار گرفته می شد، آب آن تبخیر و گریس قوام خود را از دست می داد.

باتوجه به گسترش صنعت و ساخت ماشین های نو، وسیله های برقی، لوکوموتیوها و … ، با کارکرد در سرعت و دمای زیاد، گریس های بهتری مورد نیاز شد. ساخت گریس های پایه کلسیم از چربی های جانوری و بهره گیری از گرما، جایگزین پخت سرد شد. این گریس دارای قوام بسیار نرم، کارا و مقاوم در برابر آب بود. برای ثبوت صابون در روغن پایه معدنی، به گونه حتم می بایستی از آب بهره گیری و مقدار آن بسیار کم، یک یا دو درصد، بود. در نهایت این گریس برای مصرف هایی که دمای کاربرد نزدیک به دمای تبخیر آب داشت، بهره پذیر اما بیشتر از آن نبود. گریس پایه کلسیم، آب درون خود را تا مدتها نگهداری کرده اما مشروط بر آن است که دمای کاربرد کم در حدود ۶۰ C ° باشد.

که به مرور گریس ها تکامل یافته اند و آنچه که ما امروز از گریس شناخت داریم ، تولید شده اند .

قسمت های تشکیل دهنده گریس

همانطور که  تعریف انجمن تست مواد آمریکا  نشان می دهد، در انواع گریس  سه مولفه وجود دارد که گریس روان کننده را تشکیل می دهند. این اجزاء عبارتند از

•  روغن (oil )
•  ضخیم کننده (thickener)
•  افزودنی ها (additives )

روغن پایه و بسته افزودنی جزء اصلی در فرمولاسیون های گریس هستند و به همین دلیل تأثیر قابل توجهی در کیفیت و کارایی گریس دارند. ضخیم کننده که اغلب به اسفنجی معروف است  روان کننده (روغن پایه و مواد افزودنی) را در خود نگه می دارد. 

۳ اصلی جز تشکیل دهنده گریس 

۱) روغن پایه (oil)

اکثراْ گریس‌های تولید شده از روغن معدنی (mineral oil)  میباشند. این گریس ها با پایه روغن معدنی که مشتق شده ازنفت هستند ، عملکرد رضایت بخشی در بسیاری از کاربردهای صنعتی را ارائه می دهند و در دمای کم یا زیاد  پایداری بیشتری را فراهم می کند.

۲) ضخیم کننده (thincker)

ضخیم کننده ماده ای است که در ترکیب با روغن پایه ، ساختار جامد به نیمه رسانا را تولید می کند. غالباْ نوع ضخیم کننده مورد استفاده در گریس‌ها بر پایه فلز که اصطلاحا به آن صابون فلزی (metallic soap) گفته میشود. این صابون شامل لیتیوم، آلومینیوم، خاک رس، پلی اوره، سدیم و کلسیم است. اخیرا، گریس‌ها با ضخیم کننده  های پیچیده تر (complex thickener)، محبوبیت زیادی به دست آورده اند و علت آن به دلیل نقاط تحمل دمای بالاتر و تحمل بار بیشتر است . گریس‌های امروزی با ترکیبی از صابون معمولی فلز با یک عامل پیچیده (complex thickener)،  ساخته میشوند. رایج ترین گریس پیچیده بر پایه لیتیوم است ، که به گریس لیتیومی مشهور هستند . که این نوع گریس ها  با ترکیبی از صابون معمولی لیتیوم و اسید آلی کم مولکولی به عنوان عامل پیچیده ساخته شده است. ضخیم کننده  بدون صابون (Nonsoap) برای کاربرد های خاص مانند محیط های با درجه حرارت بالا محبوبیت دارنند. بنتـونیت (Bentonite) و سیلیس دو نمونه از ضخیم کننده  بدون صابون است که در دمای بالا ذوب نمی شوند. با این وجود، تصور غلطی در مورد ضخیم کنندها وجود دارد ، حتی اگر ضخیم کننده قادر به مقاومت در برابر درجه حرارت بالا باشد، روغن پایه به سرعت در دمای بالا اکسید می شود لذا این دمای بالا نباید به مدت زمان طولانی ادامه پیدا کند .

۳) افزودنی ها (Additives)

افزودنی ها می توانند نقش چند گریس روان کننده ایفا کنند. افزودنی ها در درجه اول موجب افزایش خواص مطلوب موجود، و کاهش خواص نامطلوب موجود در گریس و ایجاد خواص جدید مطلوب در گریس میشوند. شایع ترین مواد افزودنی گریس عبارتند از جلوگیری از اکسیداسیون و جلوگیری از زنگ، عوامل کاهش اصطکاک است

شاخص گرانروی گریس 

گریس ها بر اساس گرانروی ، درجه بندی دارند که این شاخص از روانترین گریس شروع و به گرانرو (غلیظ ترین) گریس ختم میشود ، در شکل زیر میتوانید اعداد شاخض گرانروی گریس را مشاهد فرمایید . 

 

مهمترین حقیقت در مورد گریس

گریس باید در شرایط کاری و وقتی که بار روی یاتاقان یا هر سطحح لغزنده دیگر که برای کاهش اصطحکاک از گریس استفاده کرده ایم ، باقی بماند به عبارت دیگر از زیر سطح کار فرار نکند .
و گریس باید این قابلیت را داشته باشد که تحت بار های مختلف و شرایط کاری تعریف شده و دمای کاری مورد نظر خواص خود را از دست ندهد .

کاربرد گریس

گریس دارای ویژگی هایی است که روغن صنعتی (انواع روغن های صنعتی : روغن گیربکس ، روغن موتور و ….) فاقد آن ها است در ادامه موارد مصرف عمده گریس را بررسی خواهیم کرد .

۱) ماشین آلات صنعتی که به صورت متناوب مورد استفاده قرار میگیرند یا در مدت زمان طولانی در حالت ذخیره قرار میگیرند. از آنجا که گریس روی سطح باقی می ماند، یک لایه روانکار همیشه روی سطح قرار دارد .

۲) ماشین آلات ایی که روانکاری مکرر آنها قابلیت اجرایی ندارد . گریس های با کیفیت بالا می توانند اجزای غیرقابل دسترس ماشین را برای مدت زمان طولانی بدون نیاز به روانکاری مجدد ، حفاظت کنند . این مسئله در برخی از موتورهای الکتریکی و گیربکس ها بیشتر دیده میشود .

۳) ماشین آلاتی که تحت شرایط شدید مانند دماهای و فشار بالا ، بارهای شوک یا سرعت آهسته تحت بار سنگین هستند ، گریس برای روانکاری آنها بهترین گزینه است .

مزایای روانکاری با گریس

• قابلیت ماندگاری بالا : روانکاری با گریس موجب میشود که همواره گریس در محل باقی بماند.
• سهولت مصرف و کاهش دفعات روانکاری : برای دستگاه ها و قطعاتی که باز بسته کردن آنها برای روانکاری مشکل و هزینه بر است گریس گزینه مناسب تری است .
• آببندی گریس : گریس به آب بندی مجموعه کمک میکند
• سادگی استفاده : گریس به راحتی قابل استفاده است .

 

 معایب روانکاری با گریس                      

• عدم قابلیت خنک کنندگی گریس
• عدم قابلیت نفوذ به قطعات ریز و روانکاری آنها

انواع گریس ها

گریس ها به لحاظ پایه صابونی خودشان نام گذاری میشوند ، و انواع مختلفی دارند و هر کدام کاربرد خاص و مشخصی دارند از مهمترین ویژگی هایی که باید در هر گریس به آن توجه شود میتوان به موارد زیر اشاره کرد :

• رنگ
• نقطه قطره‌ایی شدن
• بیشترین دمای مجاز عملیاتی
• کمترین دمای مجاز عملیاتی
• عمر گریس
• قابلیت پمپاژ
• پایداری فشار مکانیکی
• مقاومت در برابر شسته شدن
• و ……

 

که گریس های مختلف بسته به نوع آنها دارای تمام یا برخی از ویژگی های فوق هستند .

گریس کلسیم

گریس های کلسیم جزو اولین گریس های عرضه شده در صنعت بودند و امروزه تقریباً گریس های اولیه پایه کلسیم که به روش سرد تولید میشدند ، تولید نمیشوند . و جای خود را به گریس های پیچیده‌تر کلسیم کمپلکس داده اند .

گریس های کلسیم کمپلکس جزو گریسهای پر مصرف در صنعت هستند که قیمت مناسب و ضدآب بودن مهمترین ویژگی های این گریس است .

گریس سدیم

گریس های سدیم بعد از گریسهای کلسیم با بازار عرضه شدند و جزو گریسهای ارزان قیمت با کیفیت روانکاری خوب است . مهمترین نقطه ضعف این گریس ها ضد آب نبودن است .

گریس لیتیم

ابداع گریس لیتیم در زمان جنگ جهانی باعث وقوع انقلاب در زمینه روانکاری شد این گریس ویژگی های منحصر به فردی دارد که آن را به یک گریس هم کاره تبدیل میکند.

گریس لیتیم مقاومت خوبی در برابر شسته شدن با آب دارد و محدوده دمایی خوب این گریس آن را تبدیل به یک گریس عالی همه منظوره تبدیل کرده است .

گریس آلمینیوم

گریس آلمینوم جزو گریس های با کیفیت و خاص تقسیم بندی میشوند . این گریس های قیمتشان نسبت به سایر گریس ها کمی بالاتر است و عملکرد عالی برای کار در دمای بالا دارند .

گریس پلی اوره

گریس پلی اوره برخلاف گریس های بالا پایه غیر فلری دارد و جزو گریس ها با کیفیت چند منظوره تقسیم بندی میشوند . به واسطه اینکه صابون آن غیر فلزی است ، خواص ویژه‌ایی دارد .

نکته مهم در مورد روانکاری

برای روانکاری بلبرینگ و یاتاقان و …. هم میتوانیم طبق شرایط مشخص از روغن روانکار و هم از گریس استفاده کنیم البته استفاده از گریس بیشتر توصیه میشود نکته مهم اینجاست که چه نوع گریسی برای آن باید استفاده کنیم (گریس لیتیم،گریس سدیم و …) و این نکته را باید در نظر داشت که انتخاب نادرست گریس میتواند عمر دستگاه را خیلی کاهش بدهد و هزینه سنگینی را روی دست ما بیاندازد  لذا توصیه میکنیم حتما {۰ تا ۱۰۰ انتخاب مهندسی گریس } را مشاهده فرمایید .

دوره جامع انتخاب مهندسی گریس

اطلاعات بیشتر +

روش نام گذاری گریس‌ها  با استــاندارد  ISO 6743-9     

 نامگذاری گریس ها مطابق سیستم ISO بصورت زیر انجام می شود.

ISO-L-XZ₁Z₂Z₃Z₄-Z₅

 حروف ابتدایی L و X در این سیستم نامگذاری برای گریس ها همواره ثابت بوده و به ترتیب نشانه روانکار (Lubricant)  و گریس می باشند. هر کدام از حروف  Z₁ تا Z₄ نیز توسط جداول مطابق شکل زیر تعیین میشود :

Z₅ نیز بیانگر نمره گریس مطابق NLGI بوده که از ۰۰۰ تــــــــــا ۶  تغییر میکند و همانطور که قبلاً اشاره شد ۰۰۰ بیـــانگر رقیق ترین نوع گریس و ۶ بیـــــانگر غلیط ترین نوع گریس است .

بعنوان مثال گریس ISO-L-XBFFB-00 گریسی است با مشخصات زیر:

•  حداقل دمای کاربرد B معادل C°  ۲۰-
• حداکثر دمای کاربرد F معادل C°  ۱۸۰+
• با رفتار در حضور آب F به معنی محافظت از زنگ زدگی در برابر آب نمک در محیط های مرطوب
• با ادیتیو EP
• با نمره NLGI معادل ۰۰

طبقه بندی گریس به روش  DIN 51502  (استـــاندارد آلمان)             

 نامگذاری گریس ها مطابق سیستم DIN بصورت زیر انجام می شود:

X1 X2 X3 X4 X5

هر کدام از حروف X2، X1 و X4 مطابق جداول زیر تعیین میشود :

X3 بیانگر نمره گریس مطابق NLGI بوده و از ۰۰۰ تا ۶ تغییر میکند و X5 نیز عدد مربوط به پائین ترین دمای کارکرد گریس مطابق استاندارد DIN 51 805 در فشار ۱۴۰۰ میلی بار است.

مثال ۱ ) گریس KF3P -40 گریسی است با مشخصات زیر:

• گریس مناسب برای بلبرینگ ها و یاتاقان ها
• مواد افزودنی F دارای روانکارهای جامد
• گریس گرید ۳
• بیشترین دمای مجاز عملیاتی ۱۶۰+C°
• کمترین دمای مجاز عملیاتی ۴۰-C°

 

مثال ۲) گریس GF2P -20 گریسی است با مشخصات زیر:

• کاربرد G برای روانکاری دنده های بسته
• مواد افزودنی F دارای روانکارهای جامد
• گریس گرید ۲
• بیشترین دمای مجاز عملیاتی ۱۶۰+C°
• پائین ترین دمای کاربرد  C°۲۰-

برچسب ها :

# روغن صنعتی # روغن موتور # گریس ، روغن صنعتی ، روانکار

۰ تا ۱۰۰ پمپ آب (الکتروپمپ‌های شناور)

پمپ شناور چیست ؟!

پمپ شناور Submersible pump جزو طبقه بندی  پمپ های سانتریفیوژ  طبقه بندی میشود ، (پمپ آب یک نوع پمپ شناور است ) اگر بصورت دقیق تر پمپ شناور را طبقه بندی کنیم جزو طبقه بندی پمپ های با جابجائی غیر مثبت دسته بندی میشود (برای آشنایی بیشتر توصیه میکنم مقاله تخصصی صفر تا صد انواع پمپ های هیدرولیک را مطالعه فرمایید) .

پمپ های شناور یا الکترو پمپ های شناور بطور وسیع در پمپ آب و سایر مایعات کاربرد دارند که در ادامه با کاربرد الکترو پمپ شناور در پمپاژ بیشتر آشنا خواهیم شد .

در الکترو پمپ شناور با گردش الکتروموتور، پره هایی که به شفت (محور اصلی) وصل شده اند و با الکترو موتور کوپل شده اند به حرکت در می‌آیند و موجب پمپ آب یا سایر مایعات میشوند

مشخصات فنی پمپ های شناور :

پمپ های شناور از دو قسمت اصلی تشکیل شده اند :

1. الکتروموتور
2.  پمپ

پمپ شناور در انواع تک فاز و سه فاز تولید و عرضه می شود و جنس پمپ ها معمولا در دو نوع استیل و برنز می باشد که معمولا جنس استیل آن نسبت به جنس چدن دارای مزایایی همچون مقاومت بیشتر، آبدهی و راندمان بالاتر ، مصرف برق کمتر و … می باشد.

کاربرد پمپ شناور

پمپ شناور امروزه دارای جایگاه ویژه ایی در صنعت انتقال مایعات هستند و بصورت گسترده در موارد زیر استفاده میشوند :

1. پمپ آب در مصارف کشاورزی
2. پمپاژ آب چاه های عمیق و نیمه عمیق
3. پمپ آتشنشانی
4. پمپاژ نفت و سایر مایعات چسبناک
5. تامین آب اضطراری
6. پمپاژ فاضلاب
7. حوضچه های پرورش ماهی ها

انواع پمپ های شناور

پمپ های شناور دارای انواع مختلفی هستند که با توجه به ویژگی و کارکرد های مختلف می توان پمپ های شناور مورد نظر را انتخاب کرد.

پرکاربرد ترین پمپ های شناور می توان به موارد زیر اشاره کرد :

1. پمپ شناور شفت غلافی
2.  پمپ شناور توربینی
3. پمپ های شناور پمپ جریان محوری (ملخی)
4.  الکتروپمپ شناور

پمپ شناور توربینی

در پمپ‌های توربینی turbine pump  سیال موازی محوراصلی ، شَفت (shaft) وارد پروانه می‌گردد و به‌طور زاویه دار نسبت به محور از پروانه (impeller) خارج می‌گردد ، تفاوت اصلی پمپ شناور توربینی با پمپ های سانتریفیوژ  در شکل پره های آن است .

پمپ شناور جریان محوری یا پمپ ملخی

پمپ های جریان محوری یا پمپ ملخی عملکرد مشابهی با پمپ شناور توربینی دارند. با این تفاوت که در این پمپ ها، سیال به صورت موازی با شفت از پروانه خارج می شود بر خلاف پمپ‌های توربینی که سیال به‌طور زاویه دار نسبت به محور از پروانه خارج میشود .

پمپ شناور شفت غلافی

پمپ شناور شفت غلافی، سیال پس از پمپ شدن به وسیلهٔ پروانه از طریق لوله‌ای که در اطراف محور قرار دارد به سمت خروجی هدایت می‌شود. در پمپ شناور شفت غلافی چنانچه سیال دارای خاصیت روانکاری مناسبی باشد می‌تواند با شفت در تماس باشد اما اگر سیال پمپاژی روانکار مناسبی نباشد باید با ایجاد محفظه‌ای از تماس سیال با شفت جلوگیری کرد .

الکتروپمپ شناور

در الکتروپمپ شناور ، الکتروموتور و پمپ که با یکدیگر کوپل شده اند . داخل الکتروموتور با آب پر می‌شود و عمل پمپ آب را نیز انجام میدهد .

معمولاً در پمپ آب ، برای روانکاری یاتاقان ها و هم برای خنک‌کاری حرارت در سیم‌پیچی داخل الکتروموتور از آب استفاده میشود می‌باشد. در حال حاضر شرکت‌های زیادی در زمینه این تولید پمپ آب فعال هستند که در ادامه آنها را بررسی خواهیم کرد .

ویدیو زیر را حتما مشاهده کنید تا به نحوه کار الکترو پمپ شناور آشنا شوید (رسانه تصویری یک دو سه صنعت)

 

در مورد پمپ های آب بیشتر بدانید  

پمپ های آب جزو پمپ های شناور چند طبقه با محرک الکتریکی  طبقه بندی میشوند ،  غالب پمپ های آب با یک الکتروموتور کوپلینگ میشوند .

مصرف عمده الکترو پمپ های شناور برای پمپ آب از چاه های عمیق و نیمه عمیق کم قطر است. این پمپ ها قابلیت پمپاژ حجم بالایی از آب را دارند ، آبدهی این پمپ ها تا ۶۵۰ متر مکعب در ساعت و ارتفاع ۳۰۰ متر در محدوده پمپ های آب قرار میگیرد . غالب ساختار کلی الکترو پمپ آب مشابه است و اگرآب دارای ذرات ساینده باشد از پمپ های خاصی با محفظه ها و پروانه هایی از آلیاژ مخصوص ضد سایش تولید میشوند .

حفره زایی یا کاویتاسیون در پمپ آب

پدیده حفره زایی با ایجاد حباب های گاز به علت کاهش فشار محلی در مقطعی از جریان سیال روی می دهد. بعبارت دیگر هرگاه در سیستم هیدرودینامیکی (مانند پمپ‌ها) افت فشار ایجاد شود بطوری که فشار سیال به فشار بخار نزدیک گردد، سیال در همان دما شروع به جوشش می‌کند که منجر به ایجاد حباب‌های بخار در سیال می‌شود که به پدیده جوشش سیال در اثر افت فشار را کاویتاسیون گفته میشود .

حباب‌های گازی ایجاد شده زمانی که دوباره به منطقه پرفشارتر وارد می‌شوند معمولاً منفجر می‌شوند. این ترکیدن حباب‌ها شوکی موج‌مانند ایجاد می‌کند که صدادار است و می‌تواند از طریق خوردگی حبابی به پروانه‌های پمپ آب آسیب برساند .

این پدیده سبب میشود عمر پمپ آب بشدت کاهش پیدا کند ، حفره زایی باعث کاهش بازده پمپ و سقوط ناگهانی منحنی آبدهی، ارتفاع و ایجاد ارتعاش و سر و صدا می شود.

برچسب ها :

# الکترو پمپ # پمپ آب # هیدرولیک | انواع پمپ های دنده‌ایی و پیستونی هیدرولیک | هیدروموتور

انواع الکترود‌ جوشکاری به زبان ساده

الکترود جوشکاری چیست ؟!

 الکترود مفتول فلزی است که روی آن با مواد شیمیایی پوشش داده شده است ونقش اساسی در انجام فرآیند جوشکاری دارد .  وظیفه الکترود عبارتند از : 

• تامین کننده فلز جوش
•  محافظت از حوضچه جوش
•  برقراری قوس راحت‌تر
•  پایداری قوس
•  افزودن عناصر آلیاژی
• جلوگیری از سریع سرد شدن منطقه جوشکاری با ایجاد شلاکه یا گل جوش
• ایجاد اتمسفر گازی مناسب و لایه سرباره‌ای مناسب جهت حفاظت قوس و حوضچه مذاب
•  کنترل واکنشهای سرباره-مذاب ؛ فلز-مذاب و گاهی اوقات تصفیه یا آلیاژسازی

 

الکترود جوشکاری فرآیند SMAW

فرآیند جوشکاری با با الکترود روپوش دار که مخفف آن فرآیند SMAW  است ، (Shielded metal arc welding) که بصورت استاندارد جهانی بصورت زیر نام گذاری میشود .

E XXXX   یا  E XXXXX   که اگر ۵ رقمی باشد ۳ رقم از سمت چپ و اگر ۴ رقمی باشد ۲ رقم از سمت چپ بیانگر حداقل کشش بر حسب KSI  است و رقم بعد از سمت راست بیانگر وضعیت های جوشکاری با این الکترو است و رقم آخر بیانگر نوع روپوش الکترود است .

الف ) ۳رقم یا ۲ رقم اولی الکترود از سمت چپ

همانطور که گفته شد نام گذاری الکترودها بصورت E XXXX   یا  E XXXXX  است،که دورقم یا سه رقم سمت چپ آن بیانگر حداقل استحکام کششی قطعه بر حسب KSI یا کیلو پاسکال  است که میتوان با  ضرب  در عدد هزار  آنها را به صورت پاسکال تبدیل کرد .

 مثلا الکترود E6013  که عدد ۶۰ دو رقم سمت چپ آن است،بیانگر آن است که حداقل استحکام کششی قطعه‌ی که با این الکترود جوشکاری می شود برابر با ۶۰ کیلو پاسکال می باشد .

ب ) رقم دوم از سمت راست الکترود

همانطور که گفته شد رقم دوم از سمت راست بیانگر وضعیت های جوشکاری است که با این الکترود میتوان جوشکاری کرد .

• عدد ۱ ) همه وضعیت ها به غیر از سرازیر
• عدد ۲ ) وضعیت های تخت و افقی 
• عدد ۳ ) همه وضعیت ها به غیر از تخت
• عدد ۴ ) همه وضعیت ها 

ج) اولین عدد از سمت راست الکترود

اولین رقم الکترود ها از سمت راست میتواند عددی بین ۰ تــــــــا ۸ باشد و هر کدام از این اعداد مشخص کننده یک نوع خاص از جنس روپوسش الکتـــرود هستند .

1. عدد ۰و۱ مشخص کننده این است که : جنس روپوش الکترد سلولوزی است .
2. عدد ۲و۳و۴ مشخص کننده این است که : جنس روپوش الکترد روتیـــلی است .
3. عدد ۵و۶و۸ مشخص کننده این است که : جنس روپوش الکترد قلیـــایی است .
4. عدد ۸ مشخص کننده این است که : جنس روپوش الکترد اکسیدی است .

مثـــال شماره فنی الکتردهای جوشکاری

۱) الکترود E6013

۶۰ که دو رقم سمت چپ است یعنی : حداکثر استحکام کشـــشی قطعه ایی که با این الکترود جوشکاری میشود ۶۰ KSI یا ۶۰۰۰۰ PSI است .

۱ که رقم دوم از سمت راست است یعنی :  همه وضعیت های جوشکاری به غیر از سرازیر با این الکترود قابل انجام است .

۳ که اولین رقم از سمت راست است یعنی : جنس روپوش این الکترود از جنس روتیل است .

۲) الکترود E7018

۷۰ که دو رقم سمت چپ است یعنی : حداکثر استحکام کشـــشی قطعه ایی که با این الکترود جوشکاری میشود ۷۰ KSI یا ۷۰۰۰۰ PSI است .

۱ که رقم دوم از سمت راست است یعنی :  همه وضعیت های جوشکاری به غیر از سرازیر با این الکترود قابل انجام است .

۸ که اولین رقم از سمت راست است یعنی : جنس روپوش این الکترود از جنس قلیایی است .

۳) الکترود E7024

۷۰ که دو رقم سمت چپ است یعنی : حداکثر استحکام کشـــشی قطعه ایی که با این الکترود جوشکاری میشود ۷۰ KSI یا ۷۰۰۰۰ PSI است .

۲ که رقم دوم از سمت راست است یعنی :  فقط حالت تخت و افقی با این الکترود قابل انجام است .

۴ که اولین رقم از سمت راست است یعنی : جنس روپوش این الکترود از جنس روتیــــلی است .

 کاربرد الکترود های جوشکاری مختلف 

۱) الکترود روتیـــلی : الکترود روتیـــلی که معروف ترین آن الکتــرود E6013 است ، یک الکترود برای مصارف عمومی مانند : در و پنجــره سازی ،جوش تعمیراتی و …

۲) الکترود سلولزی : الکترود سلولزی که معروف ترین آن الکتــرود E6010 است ، یک الکترود با قدرت نفوذ خوب بیشتر برای جوشکــاری لوله های گاز و مخازن نگهداری مایعات استـفاده میشود .

۳) الکترود قلیایی : الکترود قلیایی که به الکترود های کم هیدروژن معروف هستند ، الکترودی با قدرت نفوذ خوب و ایجاد جوش با خواص مطلوب شناخته میشوند ، معرف ترین آن الکترود E7018 است ، و برای جوشکاری مخازن تحت فشار و جوشکاری اسکله فلزی بلند مرتبه استفــاده میشود .

برچسب ها :

# الکترود جوشکاری # جوشکاری

۳نکته مهم در مورد شفت هارد و هارد کروم

شفت هارد کروم و و شفت هارد   چیست ؟!

شفت هارد کروم و شفت هارد دو مدل رایج از شفت (Shaft)  است که از آن ها بعنوان شفت راهنمای خطی استفاده میشود . شفت هارد کروم و شفت هارد باید بسیار دقیق و سنگ خورده باشد تا بلبرینگ های خطی و بال بوشینگ ها به راحتی بر روی آن ها  حرکت نمایند.

همچنین از دیگر مشخصاتی که شفت راهنما باید داشته باشد، سخت کاری سطحی است ، که سختی آنها در حدود ۶۰ الی ۶۵ راکول است و دلیل اصلی برای ، سخت کاری سطحی ، جلوگیری از سایش سطح شفت (Shaft) است. در صورتی که سطح شفت (Shaft) ساییده شود دقت حرکت بلبرینگ خطی و بال بوشینگ ها همچنین کیفیت و راحتی حرکت آن از بین می رود.این موضوع باعث خرابی دستگاه و صرف زمان بسیار زیادی جهت تعویض شفت ها خواهد شد .

شفت Shaft  چیست ؟

شافت یا شفت  عضو دورانی یا رفت و برگشتی است که برای انتقال نیرو و گشتاور بکار می‌رود و تحت تاثیر نیروی پیچشی و نیروی خمش قرار دارد و به سه گروه ثابت، مفصلی و قابل خمش تقسیم می‌شود.

شافت‌های ثابت برای سوار کردن چرخ دنده‌ها، کلاچ‌ها، چرخ زنجیر ، پولی ها و دسته لنگ ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.

شفت ها در  ۳ دسته مختلف تقسیم بندی میشوند :

• شفت هارد کروم
•  شفت هارد
•  شفت فولادی صیقلی

 انواع شافت های هارد کروم

شفت هارد کروم معمولی از قطر ۶ میلیمتر تا ۲۰۰ میلیمتر و با طول تقریبا ۶ متر تا ۷ متر تولید می‌شود که هر کدام دارای کاربرد مشخصی میباشند . جنس شافت هارد کروم معمولاً از فولاد Ck45 و C45 می‌باشد.

لازم به توضیح است که فولاد Ck45 یک فولاد اصلاح شده با افزودن گوگرد و فسفر با درصد کربن ۰.۴۵ درصد کربن است . و فولاد C45 نیز یک فولاد با درصد کربن ۰.۴۵ درصد کربن است .

البته باید توضیح داده شود که که لزوماً جنس مغزی فولاد هارد و هارد کروم از فولاد Ck45 و C45 نمیبــــاشد ، اما متداولتـــــرین آنها هستند .

میزان پوشش کروم سخت در قطر ۵۰ میکرون می باشد. شفت هارد کروم معمولی نسبت به شفت کروم سخت ارزان‌تر هستند.

تولید کننده های مختلفی شفت هارد کروم را تولید میکند از جمله شفت های هارد و هارد کروم موجود در بازار کشورمان شفت های ساخت آلمان و رومانی و چین هست ، که مشخصاً کیفیت و قیمت آنها متفاوت است .

 

برچسب ها :

# آشنایی با فولاد ها

اصول بازرسی مخازن تحت فشار به زبان ساده

مخزن تحت فشار چیست ؟!

مخزن تحت فشار را اینگونه تعریف میکنند : به محفظه که برای نگهداری مایعات یا گازها در فشاری بیشتر از فشار بیرون ساخته میشود ، مخزن تحت فشار و به انگلیسی Pressure Vessel گفته میشود . مخازن تحت فشار در همه جا وجود دازند از خانه گرفته تا پالایشگاه ها آنها کاربرد دارند .

اصول بازرسی مخازن تحت فشار

امروزه مخازن تحت فشار در صنعت کاربرد بسیار زیادی دارند ، بطوریکه در صنایع نفت و گاز ، پتروشیمی ، پالایشگاه ها و نیروگاه ها این مخازن وظیفه حیاتی را برعهده دارند . مخازن تحت فشار انواع مختلـــفی دارند و از نمونـــه های ساده که برای نگهداری هوای فشرده (منبع کمپرسور) استفاده میشوند تا مدل های بسیار پیشرفته تر که در پالایشگاه ها مورد استفاده قرار میگیرند ، کاربرد دارد .

مخازن تحت فشار به گونه های متفاوتی طراحی میشوند و این طراحی بر اساس کاربرد آنها انجام میشود . عموماً ظاهر کلی مخازن تحت فشار شبیه به هم است و دارای بدنه ایی استوانه‌ایی یا کروی شکل هستند که بعلت کاهش تمرکز تنش به این شکل ساخته میشوند

مخازن تحت فشار همانقدر که میتوانند مفید باشند به همان اندازه میتوانند خطرناک باشند چرا که این مخازن حاوی مقدار زیادی انرژی ذخیره شده هستند و اختلاف فشار داخل و بیرون مخزن تحت فشار پتاسیل ایجاد اتفاقات ناگوار را دارد و در صورت تخریب مخزن این انرژی بصورت ناگهانی آزاد شود که خسارات جانی و مالی زیادی را بهمراه خواهد داشت ، بد نیست که اشاره کنم معمولاً لاستیک ماشین باد شده فشاری در حدود ۳۰ تا ۳۵ psi دارد که تقریباً فشاری معادل برابر با ۲.۳ برابر فشار هوا است میشود ، و احتمالاً میدانید اگر لاستیک ماشین ناگهانی بترکد چه پیامدهای را در بر خواهد داشت حال تصور کنید مخازت تحت فشار کم فشار (low-pressure) فشاری بالغ بر ۳۰۰psi دارد . پس احتیاط های لازم برای پیشگیری از خرابی ناگهانی مخزن حیاتی است .

از این رو مهمترین هدف در بازرسی مخازن تحت فشار یا FFP مخازن که مخفف کلمـــه انگلیسی Fitness For Purpose میباشد این است که از سلامت مخازن تحت فشار ، آگاهی و اطمینان کامل داشتــه باشیم .

عوامل متعددی روی عمر مخزن تاثیــرگذار هستند ، تعدادی از عوامل مانند : خستــگی ، خزش ، خوردگی و شرایط محیطی و …. هستند . اما چگونه میتوان سلامت آنهــــا را تضمین کرد ؟!! تقریباً از اوایل قرن ۲۰ ام که صنعت رشد چشمگیـــری را شاهد بود مخازن تحت فشار کاربرد زیادی در صنعت پیدا کردند و از طرف دیگر در این سالها شاهد حوداث ناگوار زیادی در مورد ترکیدن این مخازن بودیم اما خوشبختانه دانش طراحی و ساخت مخازن تحت فشار به مرور توسعه یافت و امروزه ما این دانش را در یک چهارچوب مدون به عنوان استاندارهای طراحی مخازن تحت فشار داریم ، که احتمال به وجود آمدن حادثه را تا حد امکان کاهش داده است .

انواع مخازن تحت فشار 

مخازن تحت فشار در سه مدل کلی بشرح زیر طراحی و ساخته میشوند.

۱) مخزن ذخیره

مخزن ذخیره یا Storage Tank متداول ترین نوع مخزن تحت فشار است که در انواع و شکل های مختلف تولید میشود و برای دخیره مایعات و گازها تحت فشار ساخته میشوند . این مخازن معمولاً از جنس فولاد کم کربن ساخته میشوند و داخل آنها توسط فلز دیگری پوشش داده میشود اصطلاحا کوتینگ (Coating)  میشود .

۲) مبدل گرمایی

مخازن تحت فشار از نوع مبدل گرمایی یا Heat Exchangers بعد از مخازن تحت فشار نگهداری (Storage Tank) پر کاربردترین نوع مخزن میباشند . این نوع مخازن در پروسه های تولیدی که نیاز به سرد و گرم کردن به منظور رسیدن به یک محصول دیگر وجوذ دارد استفاده میشود ، این نوع از مخازن بیشتر در تولیدات مواد شیمیایی کاربرد دارند .

۳) مخازن پروسه‌ایی

مخازن پروسه‌ایی یا به انگلیسی Process Vessels نام پیشنهادی برای مخازن تحت فشاری هستند که یک عملیات تولیدی را در داخل محفظه‌ایی کنترل شده را به غایت می رسانند . این فرآیند میتواند شامل ترکیب کردن ، جداسازی و همگن سازی مواد باشد . 

بازرسی مخازن تحت فشار چیست و چه زمانی لازم است؟

همانطور که قبلاً اشاره شد بازرسی مخازن تحت فشار به منظور اطمینان از سلامت آن انجام میشود ، اما اینکه چه زمانی باید بازرسی از آنها انجام بشود ، دو حالت وجود دارد ۱) بازرسی مخزنی که به تازگی ساخته شده است و باید از سلامت آن مطمئن شویم ۲) مخزنی که قبلاً ساخته شده است و الان زمان بازرسی دوره‌ایی آن فرارسیده است .

بازرسی مخازن تست فشار با روش تست غیر مخرب یا NDT که مخفف کلمه انگلیسی Non Destructive Testing است انجام میشود که در ادامه این مقاله آنها را بررسی خواهیم کرد و اگر بصورت تخصصی تر میخواهید با آنها آشنا بشوید مقاله { سیر تا پیاز تست غیر مخرب NDT } را مطالعه فرمایید .

همانطور که در بالاتر اشاره شد با آغاز رشد صنعت نیاز به ساخت مخازن تحت فشار بیشتر شد و از رو در این سالها حوادث زیادی به علت ترکیدن این مخازن به وجود آمده است . انجمن مهندسین مکانیک آمریکا یا ASME با گردآوری این اطلاعات و دسته بندی آنها و علت یابی حوادث گذشته ، یک چهارچوب برای طراحی و ساخت مخازن تحت فشار را ایجاد کرده است ، که امروزه ما آن را بعنوان استاندارد میشناسیم .

مجموعه استانداردهای انجمن مهندسین مکانیک آمریکا ، علاوه کشور ایالت متحده امریکا در سایر کشور ها نیز مورد استفاده قرار میگیرند . دو استاندارد اساسی در طراحی و ساخت مخازن تحت فشار وجود دارد که هر سازنده ایی باید از آن مطلع باشد .

۱) ASME Section VIII  : این استاندارد برای طراحی مخازن تحت فشاری که هم در معرض گرمای مستقیم هستند و هم مخازنی که در معرض گرمای مستقیم نیستند ، کاربرد دارد و اطلاعات لازم برای بازرسی این مخازن در این استاندارد وجود دارد .

۲) API 510 :‌ این استاندارد برای بازرسی مخازن تحت فشار از سوی موسسه API آمریکا تدوین شده است . در این استاندارد علاوه بر نحوه بازرسی ، اطلاعاتی در مورد تعمیر آن وجود دارد .

علاوه بر این دو استاندارد فوق ، در صنایع خاص و موسسات صنایع های- تک (High-Tech) برای طراحی و ساخت مخازن استاندارد هایی تدوین کرده اند ، برای مثال ناسا (NASA)  برای مخازن ذخیره سوخت با توجه به شرایط کاری آنها در جو و خارج از جو ، استاندارد هایی ویژه خودش تدوین کرده است .

ساخت مخازن تحت فشار باید طبق اصول و راهنمایی استانداردها پیش برود ، اما این موضوع به تنهایی کافی نمیباشد ، بلکه باید تائید شود که استفاده از این مخزن امنیت کافی را دارد ، و در اینجا است که نقش بازرسی مخازن تحت فشار آشکار میگردد . روش ها و تست های متعددی برای این موضوع وجود دارد که اطمینان از امنیت مخزن زمانی حاصل میشود که تمامی این تست ها را پاس کند .

بازرس مربوطه علاوه بر انجام دو تست فوق یعنی تست اولیه و تست دوره ایی باید ، تست میان دوره ایی یا تست اتفاقی از مخزن بگیرد که احتمال به وجود آمدن حادثه را تا حد امکان کاهش بدهد .

روش های بازرسی مخازن تحت فشار

مخازن تحت فشار باید بتوانند فشار داخلی خود را حفظ کنند ، وجود هیچگونه نشتی در این مخازن قابل اغماض نیست . این تست ها برای اطمینان از نداشتن سوراخ نشتی هوا (punctures) ، ترک و اتصلات ضعیف انجام میشود که وجود این عیوب سلامت مخزن را تهدید میکنند .

دو روش هیدرواستاتیک و روش پنوماتیک ، روشهای ابتدایی برای تست مخازن هستند اما این دو روش بعلت ریسک بالایی که داشتند امروزه کمتر از آنها استفاده میشوند . اساس این دو روش تقریباً مشابه یکدیگر است ، در روش هیدرواستاتیک معمولا از آب استفاده میشود و روش پنوماتیک از گازی غیر سمی و غیر قابل اشتعال مانند هوا یا نیتروژن استفاده میشود .

در این دو روش سیال را به یک آشکارساز یا فلورسنت ، آلوده میکند و مخزن را تحت فشار ۱.۵ برابر فشار کاری قرار میدهند و در این شرایط مخزن نباید هیچ گونه نشتی داشته باشد . این روش بعلت ریسک بالایی که دارد امروزه تقریباً کنار گذاشته شده است و روش های تست غیر مخرب بسیار متداول تر هستند . در ادامه ۵ روش متداول در بازرسی مخازن تحت فشار به روش غیر مخرب را بررسی خواهیم کرد . 

۱) روش بازرسی چشمی

روش بازرسی چشمی یا VT که مخفف کلمه انگلیسی  Visual Testing است ، یک ارزیابی خوب از وضعیت مخزن میباشد ، برای انجام این تست باید سطح مخزن کاملاً تمیز شود و تمام قسمت های آن توسط بازرس ، مانند خطوط جوش ، اطراف زائده ها و … مشاهده گردد .

روش بازرسی چشمی به تنهایی کافی نمیباشد چون در این روش بازرسی فقط عیوبی که روی سطح وجود دارند ، قابل تشخیص است .

۲) روش بازرسی مایع نافذ

روش بازرسی مایع نافذ یا  PT که مخفف کلمه انگلیسی  Penetrant Testing است در این روش ابتدا سطح محل تست کاملاً تمیز میشود سپس محل مورد نظر آغشته به مایع نافذ میشود و مدتی را بازرس باید منتظر بمانند تا اصطلاحاً مایع نافذ ترک ها و عیوب سطحی را خیس کند و بعد از آن سطح از وجود مایع نافذ پاکسازی میشود و مایع آشکار ساز روی سطح اسپری میشود ، و این موجب میشود مایعی که سابقاً در داخل عیوب نفوذ کرده خود را به سطح برساند و عیوب را آشکار کند .

۳) روش بازرسی مغناطیس

روش بازرسی مغناطیس  یا MT که مخفف کلمه انگلیسی  Magnetic Testing است ، در این روش قطعه مورد تست مغناطیسی میشود و بازرس مربوطه مقداری ذارات مغناطیسی مانند پودر آهن را روی سطح مورد بازرسی میریزد ، سپس طبق قوانین فیزیک باید پودر آهن در جهت میدان مغناطیسی قرار بگیرند و اگر روی سطح و پوسته های نزدیک به سطح هرگونه ترک یا ناپیوستگی باشد که سبب قطع یکپارچگی میدان مغناطیسی میشود ، که این نشت مغناطیسی بصورت تجمع پودر آهن در محل ناپیوستگی مشاهده میشود .

۴) روش بازرسی رادیوگرافی

روش بازرسی رادیوگرافی یا RT که  مخفف کلمه انگلیسی  Radiographic Testing است ، خلاف سه روش فوق که قادر هستند فقط عیوب سطحی و عیوب نزدیک به سطح در مخازن تحت فشار را تشخیص بدهند ، این روش قادر است عیوب زیر سطحی را نیز مشخص کند .

در تست رادیو گرافی از اشعه گاما یا اشعه ایکس برای تصویر برداری استفاده میشود ، انرژی زیاد این تشعشعات سبب میشود که روی فیلم تاثیر بگذارد و روی فیلم نقاط تاریک و روشن ایجاد کند ، هرچه میزان تابش اشعه بیشتر باشد آن قسمت فیلم تیره تر میشود این روش میتواند عیوبی مانند حفره ها و خودرگی ها را در داخل مخزن تحت فشار تشخیص بدهد اما تشخیص ترک های ریز با این روش کمی دشوار است .

۵) روش بازرسی التراسونیک

روش بازرسی التراسونیک یا UT که مخفف کلمه انگلیسی Ultrasonic Testing است ، در این روش امواج التراسونیک برای شناسایی عیوب و خوردگی در مخازن تحت فسار استفاده میشود ، در این روش یک پالس از امواج التراسونیک به درون ماده فرستاده میشود و به داخل قطعه مورد تست هدایت میشوند و هنگامی که این امواج در مسیر حرکت خود به عیوب احتمال موجود در قطعه مانند تخلخل ، ترک و ناخالصی‌های حبس شده برخورد میکنند ، منعکس میشوند و بازتاب امواج فراصوت که از ماده مورد تست ساطع میشوند پس از تبدیل ، بصورت سیگنال در صفحه نمایشگر نشان داده میشود که بازرس مربوطه با تحلیل این سیگنال ها میتواند به مکان ، عمق و سایز عیب احتمالی در مخزن تحت فشار پی ببرد .

برای مثال به شکل زیر دقت کنید وقتی یک موج توسط دستگاه فرستاده میشود و سپس برمیگردد دو پالس در صفحه نمایشگر نشان داده میشود که پالس اول نشان دهنده سطح قطعه و پالس دوم  نشان دهنده سطح انتهایی قطعه است . حال اگر بین این دو پالس میان پالسی تشکیل بشود نشانگر وجود عیب در داخل قطعه است .

برچسب ها :

# تست غیر مخرب NDT

۰تا۱۰۰ آشنایی با عیوب جوش

مفهوم عیب در جوشکاری

در استاندارد جوشکاری ISO6520 که مربوط به فرآیندهای جوشکاری ذوبی می پردازد ، به انواع ناپیوستگی ها در جوشکاری و عیوب جوش اشاره شده است .

تعریف نقص یا ناپیوستگی (Discontinuity) : هر عاملی که باعث شود یکپارچگی قطعه از بین برود ، نقص یا ناپیوستگی نامیده میشود  .

تعریف عیب : هر ناپیوستگی که در کارکرد قطعه مشکل ایجاد کند یا به هر ناپیوستگی  که در محدوده پذیرش استاندارد نباشد عیب (Defect) گفته میشود .

پس نتیجه میگیریم که هر عیبی در جوش ناپیوستگی است اما لزوماً هر ناپیوستگی ، عیب نیست . و زمانی این نقص یا ناپیوستگی عیب محسوب که بعضی از خصوصیات از جمله ‌نوع، اندازه، پراکندگی را بیش از حد مجاز استانداردها داشته و غیر قابل قبول باشد حتماً جزو عیوب جوش در نظر گرفته خواهد شد .

اینکه تشخیص بدهیم کدام ناپیوستگی ، عیب (Defect) است نیاز به استاندارد محدوده پذیرش داریم ، که این استاندارد با توجه به تجربیات گذشته و کاربرد قطعه جوشکاری شده تدوین شده است . برای مثال در شکل زیر در قطعه زیر  که دارای ۴ نوع ناپیوستگی A,B,C,D  است و حالا طبق استاندارد پذیرش بررسی میکنیم که کدام یک از  ناپیوستگی های A,B,C,D عیب (Defect) است .

نتیجه:

ناپیوستگی A1: عیب است

ناپیوستگی A2: عیب است

ناپیوستگی B1: عیب نیست

ناپیوستگی B2: عیب است

ناپیوستگی C1: عیب است

ناپیوستگی C2:عیب است

ناپیوستگی D1: عیب است

طبق استاندارد جوشکاری ISO6520 عیبوب ظاهر جوش در ۶ دسته تقسیم بندی میشوند که ما هر عیب را در دسته بندی خودش مورد بررسی قرار میدهیم . عیوب جوش به شرح زیر است :

گروه شماره ۱ : ترک‌ها ‌

ترک ناپیوستگی (Crack) به وجود آمده به وسیله پارگی موضعی است، که می‌تواند ناشی از سرد شدن یا تنش باشد.

ترک ناپیوستگی (Crack) هم میتواند در فلزجوش وهم در فلز پایه به وجود آید ، ترک زمانی به وجود می‌آید که تنش‌های موضعی بوجود آمده از مقاومت تسلیم فلز بیشتر شود. ترک خوردگی همواره با افزایش تنش در نزدیکی ناپیوستگی‌های فلز جوش و فلز پایه یا نزدیک شیارهای مکانیکی که در طراحی اتصال پیش بینی شده‌اند، همراه است. ترک ها جزو خطرناک ترین عیوب جوش هستند .

ترک‌ها (Crack) به دو دسته گرم و سرد تقسیم می‌شوند.

• ترک گرم
• ترک سرد

ترک گرم در خلال انجماد مذاب، شکل می‌گیرد و ترک سرد (تاخیری) بعد از آنکه فرایند انجماد کامل شد شروع خواهد شد. ترک‌های سرد که بعضاً ترک‌های تاخیری نیز نامیده می‌شوند با هیدروژن شکننده ارتباط خاصی دارند. ترک‌های گرم در مرزدانه‌ها منتشر می‌شوند ولی ترک‌های سرد هم در مرزدانه‌ها تشکیل می‌شوند و هم ممکن است از مرزدانه‌ها گذشته و گسترش یابند.

انواع ترک‌ها

۱) ترک مویی (Micro Crack)

وقتی ترک ابعاد ریزی در حد میکروسکوپی داشته باشد به میکرو ترک (Micro Crack) یا میکرو فیشر موسوم است.

۲) ترک طولی‌ (Longitudinal Crack)

در فرایندهای جوشکاری زیر پودری که معمولاً با سرعت زیادی همراه است به چشم می‌خورد و گاهی تخلخل که معمولاً در ظاهر جوش قابل مشاهده نیست در آنها روی می‌دهد. ترک‌های طولی در جوش‌های کوچک و کم حجم بین قسمت‌های بزرگ و حجیم ناشی از آهنگ سریع سرد شدن و درگیری یا در مهار بودن قطعات است. ترک طولی اساساً موازی با محور جوش است به چهار صورت واقع می‌شود.

‌در فلز جوش

‌در مرز جوش

‌در منطقه تاثیر حرارت

‌در فلز پایه

۳) ترک عرضی‌  (Transverse Crack)

ترک عرضی اساساً عمود بر محور جوش است و بیشتر ناشی از تنش‌های فشاری عمود بر جوشی که قابلیت نرمی زیادی ندارد، است. ترک‌های عرضی ممکن است در مناطق زیر واقع شوند.

‌در فلز جوش

‌در منطقه تاثیر حرارت

‌در فلز پایه

۴‌) ترک‌های تشعشعی‌

ترک‌های تشعشعی ، به ترک هایی گفته میشود که از یک نقطه مشترک تششع میگیرند این ترک ها ممکن است در مناطق زیر ‌ایجاد ‌شوند.

در فلز جوش

در منطقه تاثیر حرارت

در فلز پایه

 ترک‌های تشعشی کوچک به ترک‌های ستاره‌ای (Cracks Star) معروفند.

۵) ترک چاله (Crater Crack)

ترک چاله، ترک انتهای خط جوش است و زمانی رخ می‌دهد که جوشکاری به درستی و به خوبی به پایان نرسد. ترک چاله یکی از شایع ترین عیوب جوش است . گاهی به این ترک نیز ترک ستاره‌ای اتلاق می‌شود. ترک چاله جوش، ترک انقباضی بوده و معمولاً از قطع ناگهانی قوس ناشی می‌شود. ترک در چاله جوش عمدتاً به سه صورت زیر دیده می‌شود.

طولی

عرضی

ستاره‌ای

۶) گروه ترک‌های  ناپیوسته (Group Of Disconnected Cracks)

گروهی از ترک‌های جدا از هم ‌که ممکن است در نواحی زیر مشاهده شوند.

در فلز جوش

در منطقه تاثیر حرارت

در فلز پایه

۷) ترک‌های انشعابی ‌(Branching Crack‌)

گروهی از ترک‌های متصل به هم‌ که منشا آنها یک ترک مشترک است و نسبت به ترک‌های تشعشعی قابل تشخیص هستند. ترک‌های انشعابی ممکن است در مناطق زیر واقع شوند.

در فلز جوش

در منطقه تاثیر حرارت

در فلز پایه

علل پیدایش ترک در جوش

• عدم رعایت مسایل مربوط به پیش گرمی و پس گرمی و دمای بین پاسی
• مرطوب بودن الکترود یا  استفاده از الکترود نامناسب
• بیشتر بودن نسبت نفوذ به پهنای جوش (طراحی نادرست اتصال)
• جوشکاری در شرایط قطعه فیکس
• سریع سرد شدن قطعه بعد از جوشکاری 
• وجود ناخالصی گوگرد و فسفر در فلز پایه

گروه شماره ۲ : حفره ها‌

وجود حفره ها (Cavity) در جوش نتیجه حبس گاز هنگام سرد شدن جوش است.

حفره ها معمولاً کروی هستند ولی احتمال وجود حفره های طولی نیز وجود دارد. حفره‌های گازی در قطعات چدنی شاید به شکل لایه به لایه نیز پیدا شوند. حفره ها ( تخلخل) هر چقد هم زیاد باشد، به اندازه ناپیوستگی‌های تیز (عیوب جوش تیز) که موجب تمرکز تنش می‌شوند، خطرناک نخواهد بود.

وجود حفره های زیادی در جوش نشانه آن است که عوامل جوشکاری، مواد مصرفی یا طراحی اتصال به درستی کنترل نشده است. یا فلز پایه آلوده و کثیف بوده و یا فلز پایه و فلز جوش با یکدیگر سازگاری کافی ندارند.

وجود حفره ها منحصراً ناشی از گازهیدروژن نیست ولی وجود حفره ها در جوش بیانگر وجود هیدروژن در جوش و ناحیه حرارت دیده است که در آلیاژهای آهنی احتمال ترک خوردن قطعه را زیاد می‌کند.

انواع حفره ها

۱) حفره گازی (Gas Cavity)

حفره ایی است که به واسته حبس شدن گاز ایجاد میشود .

۲) منفذ گازی (Porosity)

حفره های گازی که شکل کروی دارند.

۳) تخلخل با توزیع یکنواخت (uniformly distributed porosity)

تعدادی از حفره های گازی که به گونه ای کاملا به طور اساسی یکنواخت در سرار فلز جوش توزیع شده اند .

۴) تخلخل خوشه ای یا موضعی (clustered (localized) porosity)

گروهی از منفذها که توزیع هندسی تصادفی دارند .

۵) تخلخل خطی (linear porosity)

ردیفی از منفذهای گاز که به صورت موازی با محور جوش قرار گرفته اند .

۶) حفره کشیده شده (elongated cavity)

حفره های غیر کروی شکل بزرگ که بزرگترین بعد آن تقریبا موازی محور جوش است .

۷) حفره کرمی شکل (worm-hole)

حفره لوله ای شکل در فلز جوش، ناشی از آزاد شدن گاز . شکل و موقعیت حفره کرمی شکل توسط شیوه انجماد و منابع گاز تعیین می شود. به طور کلی این حفره های کرمی شکل به صورت خوشه ها گروه بندی شده و به صورت جناقی توزیع می شوند . برخی حفره های کرمی شکل می توانند باعث شکست سطح جوش شوند .

۸) منفذ سطحی (surface pore)

منفذ گازی که سطح جوش را می شکند .

۹) تخلخل سطحی (surface porosity)

تخلخلی که در سطح جوش ظاهر می شود، حفره های گازی تکی یا چند تایی که سطح جوش را می شکنند

۱۰) حفره انقباضی (shrinkage cavity)

حفره هایی که به واسطه انقباض حین انجماد به وجود آمده اند .

۱۱) انقباض میان شاخه ایانقباض میان شاخه ای (interdimeric shrinkage )

حفره های انقباضی کشیده شده که می توانند شامل گازهای حبس شده باشند، بین شاخه ها حین خنک شدن شکل می گیرد. چنین  قصی به طور معمول به صورت عمود بر رویه جوش یافت می شوند .

۱۲) حفره لوله ای چاله (crater pipe)

حفره انقباضی در انتهای یک پاس جوش که قبل یا حین پاس های جوش بعدی برطرف نشده است .

۱۳) حفره لوله ای چاله انتهایی (end crater pipe)

چاله باز با سوراخی که سطح مقطع جوش را کاهش می دهد .

گروه شماره ۳ : آخال ها

آخال ها سرباره ذرات غیر فلزی هستند که در فلز جوش یا در رابط جوش به دام افتاده اند و عیب solid inclusions  میکند . آخال سرباره ناشی از روش جوشکاری نادرست ، دسترسی نامناسب به قطعه و یا هر دو است. عیوب جوش آخال ها اگر بر روی سطح جوش باشند با سنگ زدن و جوشکاری مجدد قابل برطرف شدن هستند .

با تکنیک مناسب ، سرباره به سطح فلز جوش مذاب بالا می روند. و شاهد عیب آخال سرباره در جوش نخواهیم بود .

انواع آخال ها

۱) آخال جامد (solid inclusion)

مواد خارجی جامد که در جوش گیر افتاده اند .

۲) آخال پودر (flux inclusion)

آخال جامد به شکل پودر که عیب آخال های پودر ممکن است به صورت زیر باشد :

خطی

منفرد

خوشه ای

۳) آخال اکسید (oxide inclusion)

آخال جامد به شکل اکسید فلزی ، آخال های اکسیدی می توانند به صورت زیر باشند :

خطی

منفرد

خوشه ای

۴) آخال فلزی (metallic inclusion)

آخال جامد به صورت فلز خارجی می توانند به صورت زیر باشند :

تنگستن

مس

فلز دیگر

عیب آخال فلزی تنگستن در جوشکاری تیگ (جوشکاری آرگون) مشاهده میشود و عیب آخال فلزی مس در جوشکاری CO₂  دیده میشود .

گروه شماره ۴ : نفوذ و ذوب ناقص نقص

انواع ایرادات نفود و ذوب ناقص

۱) ذوب ناقص

ذوب ناقص lack of fusion یا LOF را اینگونه تعریف میکنند : به کمبود پیوند بین فلز جوش و فلز پایه یا بین لایه های متوالی فلز جوش ایراد ذوب ناقص lack of fusion گفته میشود .

این ایراد می تواند یکی از موارد زیر باشد :

• ذوب ناقص دیواره جانبی lack of side-wall fusion (شکل شماره ۱)
• ذوب ناقص بین پاسی lack of inter-run fusion (شکل شماره ۲)
• ذوب ناقص ریشه lack of root fusion  (شکل شماره ۳)
• ذوب ناقص ریز micro-lack of fusion (شکل شماره ۴)

نقاط ناقص ذوب شده ، به علت عدم همجوشی ، فلز پایه با فلز جوش است هستند که در نتیجه آن عدم همپوشانی فلز پایه با فلز جوش است .

عیوب جوش نفوذ و ذوب ناقص یکی از عیوب شایع برای جوشکاران مبتدی است . در مورد امکان تشخیص ذوب ناقص lack of fusion ، و انواع مختلف ذوب ناقص را می توان به دو گروه طبقه بندی کرد :

 ۱) گروهی که ذوب ناقص شامل حفره ها یا اجزاء غیر فلزی است که با روش های غیر مخرب قابل تشخیص است

۲) گروهی که وجود ذوب ناقص هیچ گونه ناپیوستگی در ماده را نشان نمی دهد زیرا این یک نقص ساختاری است و بنابراین با روش های غیر مخرب قابل تشخیص نیست.

۲) نفوذ ناقص

نفوذ ناقص lack of penetration یا LOP اینگونه تعریف میکنند: به ذوب نشدن یک وجه یا هر دو وجه ریشه، ذوب ناقص یا LOP میگویند .

ذوب ناقص یا LOP میتواند علل مختلفی داشته باشد اما یکی از شایع ترین علل پیدایش ذوب ناقص ، کم گرفتن فاصله بین ریشه یا root gap  به هنگام جوشکاری است .

گروه شماره ۵ : شکل و ابعاد ناقص

ایراد شکل و ابعاد ناقص در جوش ، به ایرادی گفته میشود که به هر نحوی شکل خارجی جوش ظاهر استاندارد را نداشته باشد و این شکل و ابعاد ناقص جوش میتوانند ناشی از عوامل زیر باشند .

انواع ایرادات شکل و ابعاد ناقص جوش

۱) بریدگی کناره جوش Under Cut

بریدگی کناره جوش Under Cut ، به ایرادی گفته میشود که در اطراف فلز جوش ما حفره هایی را مشاهده کنیم که این حفره ها میتوانند هم منقطع باشند و هم پیوسته . عیوب جوش بریدگی کناره جوش جزو عیوب جوش شایع است .

۲) فلز جوش اضافی Excess Weld Metal

ایراد فلز جوش اضافی Excess Weld Metal ، به ایرادی گفته میشود که گرده جوش در اتصال شیاری بزرگتر از اندازه معمول باشد .

۳) تحدب اضافی Excessive Convexity

ایراد تحدب اضافی Excessive Convexity ، به ایرادی گفته میشود که گرده جوش در اتصال گوشه بزرگتر از اندازه معمول باشد .

​

۴) نفوذ اضافی Excessive Penetration

نفوذ اضافی Excessive Penetration ، ایرادی است که گرده جوش در طرف ریشه خیلی بزرگ تر از اندازه معمول است .

است.

۵) رویهم افتادگی Overlap

رویهم افتادگی Overlap به ایرادی گفته مشود که فلز جوش اضافی که سطح فلز پایه را پوشانیده اما آن را ذوب نکرده باشد . رویهم افتادگی صورت های زیر باشد:

رویهم افتادگی پنجه جوش

رویهم افتادگی ریشه جوش

۶) برون محوری خطی Linear Misalignment

برون محوری خطی Linear Misalignment  به ایرادی گفته میشود دو قطعه جوش داده شده به هم در یک صفحه موازی قرار نگیرند . 

۷) فرونشستن Sagging

فرونشستن Sagging به ایرادی گفته میشود که فلز جوش در اثر نیروی جاذبه فرو می ریزد ، طبق موارد مختلف می تواند به صورت های زیر روی دهد .

• فرو نشستن حالت افقی
• فرو نشستن حالت تخت یا سقفی
• فرونشستن در گوشه جوش
• فرو نشستن(ذوب) در لبه جوش

در حقیقت ایراد فرونشستن Sagging ترکیب دو ایراد سرفتگی و پرنشدگی در جوش است .

۸) سوختگی ریشه Burn-Through

سوختگی ریشه Burn-Through  به ایرادی گفته میشود که در اثرفرو ریزی حوضچه جوش ، یک حفره در جوش تشکیل میشود و جای خالی آن کاملاً در ریشه جوش قابل مشاهده است .

۹) شیارهای ناقص پر شده incompletely filled groove  

شیارهای ناقص پر شده incompletely filled groove  ، به ایرادی گفته میشود که در خط جوش های پیوسته یا منقطع در سطح یک جوش به واسطه نرسیدن ماده پر کننده جوش به وجود آمده است .

۱۰) عرض نامنظم Irregular Width

عرض نامنظم Irregular Width ، به ایرادی گفته میشود که در طول خط جوش شاهد تغییر بیش از اندازه در عرض جوش باشیم .

۱۱) تقعر ریشه Root Concavity

تقعر ریشه Root Concavity ، به ایرادی گفته میشود که به خاطر انقباض در جوش لب به لب در محل ریشه به سمت داخل گود میشود .

۱۲) شروع مجدد ضعیف Poor Restart

شروع مجدد ضعیف Poor Restart ، به ایرادی گفته میشود که در هنگام شروع مجدد جوشکاری شاهد سطح موضعی نامنظم باشیم .

این مورد می تواند در موارد زیر روی دهد:

در پاس آخر

در پاس ریشه

گروه شماره ۶ : نواقص متفرقه

نواقص متفرقه Miscellaneous imperfections به تمامی نواقصی که نمی توانند در گروه های ۱ تا ۵ جای بگیرند گفته میشود .

انواع نواقص متفرقه

۱) لکه‌ی قوس arc strike

لکه‌ی قوس arc strike ، به ایرادی گفته میشود که در نتیجه قوس زنی یا روشن شدن قوس خارج از محدوده مورد نظر جوشکاری صدمه موضعی به سطح ماده پایه مجاور جوش وارد میشود .

۲) پاشیدگی spatter

پاشیدگی spatter به ایرادی گفته میشود که ذراتی از فلز جوش یا فلز پر کننده که حین جوشکاری خارج شده اند و به سطح فلز پایه یا فلز جوش بچسبند . عیب جوش است

این تقسیم بندی عیوب بر اساس استــاندارد ISO6520 انجام شده است و ممکن است بعضی از عیوب که در این مقاله نام آنها برده شده است در سایر استـانداردها دارای نام متفاوتی باشند ، که میتوانید با بررسی استاندارد مربوطه نام آنها را در سایر استاندارد ها پیدا کنید .

 

حد پذیرش عیوب در جوش 

در این مقاله تقریباً انواع عیوب جوش که ممکن است به هنگام جوشکاری به وجود آید آشنــا شدیم و آنها را مورد بررسی قرار دادیم اما چیزی که به آن اشاره نشد این است که این عیوب تا چه حدی قابل قبول است بعبارت دیگر یک سازه جوشی با دارا بودن چه میزانی از این عیوب هنوز می تواند قابل اطمینان باشد . 

پاسخ شما به این سوال چیست ؟! طبیعی است که هرچه سازه جوشی ما از نظر حساسیت بالاتر باشد باید احتیاط بیشتری را برای بررسی سلامت جوش در نظر بگیریم به عبارت دیگر حساسیت یک منبع آب که قرار است با جوشکاری ساخته شود و در بالای پشت بام قرار بگیــرد با حساسیت یک مخزن تحت فشار که قرار است در یک نیروگاه نصب شود ، اصلاً و ابداً مشابه نیست .

برای همین منظور جوش ها را به لحاظ کیفیت به کلاس های مختلف تقسیم بندی میکند سه کلاس رایج ، در جوشکاری کلاس DوCوB است .

کلاس B حساس ترین کلاس در طراحی سازه های جوش است بطوریکه که اکثر عیوب‌ی که در بالا نام  برده شد در این کلاس قابل پذیرش نیستند و کلاس D در جوشکاری به لحاظ بازرسی جوش ساده ترین کلاس در قبول سلامت جوش است و برخی از عیوبی که در بالا تر به آن اشاره شد اگر در سازه ی جوشی با کلاس D  وجود داشته باشد ، سلامت جوش را به خطر نمی اندازند .

برای همین منظور سازه‌ی جوشی که قرار است طراحی و ساخته شود و سپس بازرسی شود ، سازنده آن ملزومات طراحی و ساخت آن را با کلاس مورد نظر فراهم میکند و بر همین اساس سازه ساخته میشود سپس مورد بازرسی قرار میگیرد ، طبیعی است که هر چه سازه جوشی در سطح کیفی بالاتری تولید شود هزینه ساخت آن بالاتر میرود و در اینجاست که وظیفه یک مهندس با تجربه و خبره جوش دارای اهمیت میشود ، او میتواند با در نظر گرفتن شرایط کاری سازه جوش و هزینه ساخت آن یک توازن معقولانه بین قیمت و کیفیت سازه جوش تعیین کند که هم سازه دارای کارایی مورد نظر باشد و هم قیمت سازه معقولانه باشد .

حد پذیرش پذیرش عیوب جوش بر اساس استاندارد ISO5817 با ترجمه فارسی برای شما تهیه شده است که به رایگــــــان میتوانید از لینک زیر آن را دانلود کنید و از آن استفاده کنید .

 

دانلود PDF حد پذیرش عیوب جوش

برچسب ها :

# الکترود جوشکاری # جوشکاری